Что показывает перечень затрат на менеджмент качества. Обучение вопросам качества. Основные затраты на качество

Определением оптимального уровня качества при фактически существующей технологии и организации производства не заканчивается задача повышения качества продукции. Оптимальный по сегодняшним возможностям этот уровень в дальнейшем должен повышаться. Для того чтобы затраты при этом возрастали значительно медленнее или даже снижались, применяют метод функционально-стоимостного анализа. До недавнего времени существовало общепризнанное убеждение, что повышение качества неизбежно связано с ростом затрат. Это казалось оправданным, потому что даже при росте затрат, но при условии опережающего роста качества, потребитель все равно выигрывал на удешевлении единицы потребительского эффекта. Практика последних десятилетий, особенно японская, показала, что даже в тех отраслях, где не происходят кардинальные научно-технические преобразования, можно добиваться снижения издержек при одновременном росте качества. При этом активно применяются методы функционально-стоимостного анализа. Все чаще они становятся инструментом, используемым не только специалистами, но и огромной армией участников кружков качества.

Что же такое функционально-стоимостной анализ (ФСА)?

Функционально-стоимостной анализ - это метод повышения эффективности использования материальных и трудовых ресурсов за счет достижения на стадии разработки оптимального соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и использование. Достигается это оптимальное соотношение путем исключения на стадии разработки излишних функциональных затрат будущего производства, использования, а так же за счет сокращения необходимых функциональных затрат благодаря сокращению потерь и издержек. Поясним на примерах.

Характерным примером функционального подхода является изучение формы шестерни. Если спросить любого конструктора, для чего между венцом и ступицей шестерни делается выборка, он скажет, что это делается для уменьшения расхода металла или для уменьшения веса шестерни. Действительно, в тех случаях, когда шестерни изготавливают из поковок, такая выемка снижает расход металла. Ну а если ее изготавливают из проката? В этом случае расход металла на изделие не уменьшается от того, что в шестерне будет выточка, зато трудоемкость изготовления значительно возрастает. Вес шестерни имеет смысл снижать в том случае, если она устанавливается в каком-то транспортном механизме (автомобиле, самолете и т.д.). А если это неподвижный редуктор, то снижение веса практически не даст снижения эксплуатационных издержек, и, следовательно, повышать трудоемкость ради этого не стоит. Значит, традиционная форма шестерни не всегда экономически оправдана; чтобы это установить, необходимо одновременно изучать функции и затраты на их обеспечение.

Приведем пример, касающийся выбора материала изделия. Для изготовления валков трубоэлектросварочных станов многие годы применялась сталь Х12М. Эта сталь после термообработки имеет высокую твердость в сочетании с низким коэффициентом трения, т.е. прекрасно работает на истирание. Именно эти свойства необходимы при холодной деформации полосы в трубоэлектросварочных станах, перемещающейся со скоростью десятки метров в минуту. Поэтому, несмотря на очень высокую стоимость стали, ее применяли многие годы. Но вот при анализе возник вопрос, а нельзя ли заменить эту дорогостоящую сталь отбеленным чугуном? Исследования показали, что стойкость чугуна в 2-3 раза ниже, чем стойкость стали Х12М, а стоимость ниже в 8-10 раз. И даже повышенные затраты на переточку чугунных валков в процессе эксплуатации не соизмеримы с удешевлением производства при их изготовлении. Внедрение такого решения только на одном заводе позволило получить миллионы рублей экономии.

Что общего в этих примерах? Общим является комплексное рассмотрение технических и экономических аспектов, комплексное рассмотрение издержек производства и эксплуатации. Метод ФСА, как и многие другие организационно-методические инструменты управления, возник не на пустом месте. Очень жесткий технико-экономический анализ применяемых конструктивных и технологических решений использовался нашими специалистами при создании оборонной техники во время Великой Отечественной войны. Необходимость такого анализа диктовалась исключительной ограниченностью в ресурсах. Но этот анализ проводился по интуиции, без разработанной процедуры. В конце 40-х годов инженер Пермского телефонного завода Ю.М. Соболев разработал метод, получивший название экономического анализа и поэлементной отработки конструкции. Суть его заключалась в индивидуальном подходе к каждому элементу конструкции, разделении этих элементов по принципу их функционального назначения на основные и вспомогательные, нахождении в результате анализа более выгодных конструктивно-технологических решений. Работы Ю.М. Соболева по предложенной им методике были опубликованы в 1949-1952гг. и нашли применение на ряде предприятий у нас и в ГДР.

Одновременно методические разработки, аналогичные по содержанию, но проведенные более профессионально с точки зрения системного подхода, выполнялись в США. Первый опыт применения ФСА имел место на фирме “Дженерал электрик” в связи со следующими обстоятельствами. Вследствие дефицита цветных металлов во время второй мировой войны конструкторский отдел фирмы разрешил временно изготовлять некоторые детали из менее дефицитных материалов. После войны конструкторы потребовали возврата к применению первоначальных материалов. Но вице-президент фирмы решил перед принятием окончательного решения проанализировать данные о работе изделий, в которых использовались детали, изготовленные из менее дорогих материалов. Оказалось, что нередко изделия работали не хуже, чем те, в которых такие же детали были изготовлены из дорогих материалов. Этот вывод натолкнул на мысль проанализировать рациональность применения тех или иных материалов и по другим деталям. В 1947 г. в фирме была создана специальная группа во главе с Л.Д. Майклсом, которая разработала методику анализа. Эффективность ФСА привела к его быстрому распространению. В 1970 г. уже 25% фирм применяли этот метод. По данным фирмы “Интернейшнл бизнес машин” (ИБМ), за первые четыре года ФСА принес 7 млн. долл. прибыли при затратах 230 тыс.долл. Сейчас на всех фирмах созданы специальные группы, деятельность которых методологически координируется обществом американских специалистов по ФСА. Разработана типовая методика. Любой контракт стоимостью выше 100 тысяч долларов содержит требование о проведении ФСА.

В нашей стране достаточно широко применили ФСА работники электротехнической промышленности. Например, изучили условия применения кабеля с фторопластовой изоляцией с полусеребряными жилами. Выяснилось, что в целом ряде случаев эти кабели могут быть заменены кабелем с полиэтиленовой или полихлорвиниловой изоляцией. Экономия составила 7 миллионов советских рублей. Воронежское ГСКБ в машины для послеуборочной обработки зерна заложило двигатель, предназначенный для работы в условиях агрессивной среды. Замена на более простые двигатели дала экономию в 4 миллиона рублей. В чем жезначение ФСА?

Достоинство ФСА заключается именно в том, что появился метод, т.е. система действий. Если раньше специалист или группа специалистов, желающих правильно, во взаимосвязи технических и экономических аспектов решить вопрос, должны были сами разрабатывать методику рассмотрения этого вопроса и, не будучи специалистами по вопросам системного анализа и управления, могли допускать ошибки в этой незнакомой им области, то с появлением методов ФСА они могут не изобретать велосипед, а пользоваться им. И самое главное, наличие методики ФСА не только позволяет не тратить лишних усилий на само технико-экономические исследование, но и заранее сориентировать на необходимость его проведения и сделать его более эффективным.

Кроме минимальных затрат, абсолютно необходимых для выполнения изделием заданных функций, всегда имеются дополнительные (излишние) затраты, вызванные несовершенством изделия либо несовершенством технологии. Анализ заключается в том, что сначала четко формулируют функции, а затем проводят поиск путей достижения функций самым экономичным путем. При анализе оказывается, во-первых, что изделие иногда кроме необходимых функций имеет излишние свойства; во-вторых, что путь выбран не самый экономичный. Дело в том, что в большинстве случаев конструктор, технолог останавливаются на первом работоспособном решении, не отыскивая альтернативных вариантов. По нашим данным, подтверждаемым материалами США и ФРГ, 75% возможного снижения затрат приходится на стадию НИОКР, 13% - на подготовку производства и только 6% - на производство да еще 6% - на сбыт. Поэтому самым важным участком работы по выполнению задачи снижения издержек является тщательная экономическая оценка любого технического решения, принимаемого на стадии НИОКР. Если 50-60 лет назад приходилось убеждать конструкторов и технологов и требовать от них обязательного выполнения расчетов для определения каких-то размеров и параметров, то сегодня это является азбучной истиной. Такой же обязательной составной частью проекта должен стать ФСА. Опыт применения ФСА на наших и зарубежных предприятиях показывает, что снижение издержек достигает 20-30%. Затраты на ФСА окупаются в 8-10-, а иногда 20-кратном размере.

ФСА включает следующие этапы: подготовительный, информационный, аналитический, творческий, исследовательский, рекомендательный, этап внедрения.

Подготовительный этап - это выбор объекта исследования с технико-экономическим обоснованием, определение конкретных задач по проведению ФСА, подготовка и оформление решения, включающего состав рабочей группы, рабочий план со сроками и источники финансирования. Как выбирать объект исследований? Допустим, предприятие выпускает много видов продукции. Можно начать с малоприбыльной продукции. Можно начать с той, которая занимает наибольший удельный вес в валовом выпуске. Самым правильным представляется вариант, когда начинают с той продукции, которая имеет наибольший удельный вес в затратах. Для определения такой наиболее затратоемкой продукции строят диаграмму Парретто и по ней определяют очередность проведения ФСА для отдельных видов продукции. Может быть однородная, но конструктивно-сложная продукция, которую невозможно анализировать всю сразу (автомобиль, трактор, металлорежущий станок и т.д.). В этом случае возникает вопрос, какие узлы следует в первую очередь подвергать анализу. Целесообразно этот выбор делать, пользуясь методом Паретто, определяя наиболее затратоемкие узлы. Таким образом осуществляется выбор объекта исследования и технико-экономическое обоснование этого выбора в тех случаях, когда целью ФСА является снижение издержек без изменения потребительских свойств. Если поставлена задача повышения качества, то, выбрав наиболее эффективные направления этого повышения, разрабатывают конкретные технические варианты, которые анализируют, применяя методику ФСА. При этом руководствуются принципом: “Сначала найти способы повышения качества, а затем искать пути их удешевления”. После того как выбран объект и определены задачи ФСА, определяют организационную структуру и состав будущей группы.

Самый лучший вариант - это создание специальной группы методистов-организаторов ФСА, прошедших специальное обучение, каждый из которых может курировать один или несколько рабочих планов. Курировать в данном случае означает и обучать специалистов, участвующих в выполнении данной программы, методам ФСА, и координировать их деятельность, и непосредственно участвовать в сравнении различных вариантов решений, подготовке рекомендаций. Кроме этой группы приказом по предприятию должны быть выделены специалисты различных подразделений (конструкторского, технологического, экономического, отдела снабжения и т.д.), обязанные выполнять отдельные разделы программы.

Рабочий план (программа) должен составляться с привлечением этих специалистов, чтобы сроки, указанные в нем, могли быть оценены ими до утверждения и при необходимости были бы учтены их замечания.

Информационный этап включает:

подготовку, сбор и систематизацию информации об объектах и аналогах;

изучение объектов и аналогов (по паспортам, чертежам, техническим условиям, проспектам);

составление структурной модели объекта, раскрывающей взаимосвязь его элементов;

изучение технологии создания объекта;

исследование технологии эксплуатации объекта;

определение затрат и их структуры на стадиях разработки, производства и использования.

Аналитический этап включает:

формирование всех возможных функций объекта и его элементов;

группирование функций;

построение функциональной модели;

оценку значимости функций экспертным путем;

построение функционально-структурной модели объекта;

оценку связанных с осуществлением функций затрат в увязке с соответствующими материальными носителями;

построение функционально-стоимостной диаграммы объекта;

сопоставительный анализ значимости функций и затрат на их реализацию для выявления зон объекта с неоправданно высокими затратами;

проведение дифференцированного анализа по каждой из функциональных зон объекта по приведенной выше схеме выполнения работ аналитического этапа;

формулирование задач совершенствования объекта для последующих этапов ФСА.

Таким образом, выполнение этих этапов позволяет поставить конкретные задачи перед конструкторами и технологами по изменению конструкций или технологических процессов по отдельным узлам, деталям, операциям. Подготовительный этап позволяет выбрать объект и общую цель проведения ФСА, а информационный и аналитический этапы позволяют выбрать функции, узлы, детали, требующие совершенствования. Именно на этой стадии особенно большую роль играют методисты, организаторы ФСА. Из всего вышеприведенного перечня работ наибольшую сложность представляет построение функционально-стоимостной модели (диаграммы) и оценка значимости функции экспертным путем.

Для того, чтобы построить функционально-стоимостную модель, необходимо сначала иметь функциональную модель и учет затрат по функциям. Если создать функциональную модель можно в сравнительно короткий срок (для этого надо научить конструкторов методике построения модели с применением квалиметрии и в некоторых случаях собрать дополнительную информацию о сфере использования продукции в условиях ее эксплуатации или потребления), то найти исходные данные для определения затрат по функциям при существующей системе учета затрат зачастую невозможно. Для этого необходимо провести технико-экономическое исследование существующего производства. Проводиться оно должно по методологии учета затрат, изложенной в следующем параграфе.

Построив функциональную модель, определяют роль тех или иных функций. Они подразделяются на основные и вспомогательные, полезные и вредные. А затем определяют их весомость, опять-таки с применением квалиметрии. Оценив весомость функций и зная затраты на их обеспечение, получают представление о функционально-стоимостном соответствии. Малозначимая функция, на создание которой расходуется непропорционально большая доля затрат, естественно, будет представлять наибольший интерес для последующих этапов ФСА.

Творческий этап включает:

выработку предложений по совершенствованию объекта;

анализ и предварительный отбор предложений для реализации;

систематизацию предложений по функциям;

формирование вариантов исполнения объекта.

Творческий этап является сердцевиной всего анализа, поэтому особенно важно правильно организовать его выполнение и, прежде всего, выработку предложений. Один из методов организации выработки предложений - это метод “мозгового штурма”. Cобирают немногочисленную группу специалистов, а иногда просто инженеров, обладающих творческими способностями, и ставят перед ними несколько задач из перечня, сформированного на аналитическом этапе. При этом главное требование - высказывать идеи, но не оценивать их здесь же. Установлено, что большинство людей постесняются высказать вслух только что пришедшую им в голову мысль, боясь показаться некомпетентными. Поэтому важно создать атмосферу “безопасности от оценок”, когда высказывается все, что пришло в голову. А уже впоследствии, когда поток идей иссякнет, можно начинать обсуждение, т.е. переходить к оценке и отбору предложений для реализации. Чтобы активизировать процесс генерирования идей, могут быть подготовлены специальные вопросники. Например, такой:

Все ли функции необходимы? Можно ли исключить из конструкции какую-либо деталь или узел? Может ли главную функцию какой-то детали (узла) выполнять “по совместительству” другая деталь (узел)? Могут ли вспомогательную функцию какой-то детали (узла) выполнять “по совместительству” другая деталь (узел)? Существуют ли другие возможности для выполнения главной функции (пример с внедрением индивидуального привода вместо группового)? Можно ли использовать другой материал (чугунные трубы вместо стальных)? Можно ли уменьшить размеры детали? Можно ли сократить отходы? Можно ли использовать отходы производства? Можно ли расширить допуски? Можно ли в результате изменения конструкции изделия заменить нестандартные детали изделия на стандартные? Можно ли исключить какие-либо операции технологического процесса? Можно ли изменить способ изготовления? Можно ли изменить порядок проведения операций технологического процесса? Можно ли понизить степень чистоты поверхности? Нельзя ли какие-то детали, узлы, заготовки приобрести на стороне? Можно ли предложить поставщику улучшение конструкции поставляемого изделия? Имеются ли поставщики со знанием и опытом?

Для каждого конкретного предприятия можно выбрать несколько вопросов, наиболее отвечающих задачам, сформулированным на аналитическом этапе.

Исследовательский этап включает:

предварительную оценку выдвинутых вариантов с целью исключения нецелесообразных;

разработку эскизов выбранных вариантов с необходимыми расчетами;

рассмотрение вариантов с представителями заинтересованных служб;

обсуждение заключений специалистов и комплексную технико-экономическую оценку по критерию минимума приведенных затрат;

отбор наиболее рациональных вариантов для рассмотрения на последующем этапе.

проведение соответствующими службами экспертизы отобранных вариантов;

рассмотрение и принятие решений;

Этап внедрения включает:

утверждение руководством плана графика;

разработку нормативно-технической и проектной документации в соответствии с результатами ФСА.

В нашей стране наибольшее распространение ФСА нашел в электротехнической промышленности, приборостроении, химическом и энергетическом машиностроении и других отраслях промышленности. В электротехнической промышленности ФСА был введен как обязательный элемент проектирования, и ни одно изделие не разрешалось принять к серийному производству, если по нему не был проведен ФСА. В результате применения ФСА в отрасли ежегодно получалась экономия около 30 млн. рублей. Например, на передовых предприятиях “Электролуч” (Москва), ”Светотехника” (Саранск) годовые издержки снизились за счет ФСА на 20-30%. Была разработана система материального поощрения, при которой от каждого сэкономленного рубля 15 копеек выплачивались членам группы, проводившей ФСА и внедрявшей его рекомендации. На больших заводах, в НИИ, КБ создавались постоянные подразделения ФСА; есть отраслевой базовый центр по ФСА. Кроме того, для проведения каждого конкретного исследования создаются временные рабочие группы, включающие конструкторов, технологов, экономистов, специалистов по подготовке производства и т.д.

В отечественной экономической литературе появилось достаточное количество публикаций, позволяющих ознакомиться с методологией ФСА с той степенью подробности, которая необходима для практического использования.

Открытые вопросы

Что такое функционально-стоимостной анализ?

Что включается в подготовительный этап ФСА?

Что включается в информационный и аналитический этапы? Проиллюстрировать на каком-то вероятном примере?

Что включается в творческий и исследовательский этапы?

Закрытые вопросы

1. Функционально-стоимостной анализ целесообразно проводить при:

а) разработке новых видов продукции;

б) разработке стратегии продвижения продукции;

в) разработке ценовой стратегии;

г) совершенствование выпускаемой продукции.

Укажите неправильный ответ.

2. Наиболее эффективен функционально-стоимостной анализ на таких этапах жизненного цикла как:

а) разработка нового товара;

б) выведение товара на рынок;

в) этап зрелости;

г) этап роста.

3. Маркетологи должны наиболее активно участвовать в ФСА на следующих этапах:

а) подготовительный;

б) аналитический;

в) творческий;

г) исследовательский.

Укажите наименее вероятный вариант.

4. На творческом этапе ФСА можно рассматривать следующие вопросы:

а) стоит ли изменить условия эксплуатации (применения) изделия;

б) стоит ли изменить технологию изготовления;

в) можно ли изменить конструкцию;

г) можно ли заменить материалы, используемые при изготовлении.

Укажите неправильный ответ.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Этапы формирования и виды затрат на качество продукции. Метод функционально-стоимостного анализа и технического нормирования затрат. Анализ брака и потерь от него. Цепочка формирования затрат и создание стоимости продукции. Контрольный листок дефектов.

реферат , добавлен 04.03.2015


Метод системного исследования функций, работоспособности различных объектов и затрат на их реализацию. Выявление резервов снижения затрат на исследования и разработки, производство и эксплуатацию объектов. Стадии функционально-стоимостного анализа.

контрольная работа , добавлен 03.02.2009


Понятие и классификация производственных затрат в подразделениях предприятия. Затраты на основные материалы, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты. Динамика показателей финансово–хозяйственной деятельности предприятия на примере ОАО "ЭЛТРА".

курсовая работа , добавлен 24.09.2013


Методология учета затрат и калькулирования себестоимости услуг. Основные принципы организации учета затрат предприятия. Состав затрат, включаемых в себестоимость услуг предприятия "Водоканал". Учет расходов по элементам затрат и статьям калькулирования.

курсовая работа , добавлен 16.02.2010


Затраты и качество: определение, классификация, состав. Правовое обеспечение деятельности предприятия в рамках юридической ответственности за качество; обучение и подготовка кадров: порядок финансирования, расчет себестоимости продукции с учетом затрат.

курсовая работа , добавлен 25.02.2011


Раскрытие экономической сущности и определение задач функционально-стоимостного анализа как эффективного способа выявления резервов сокращения затрат на предприятии. Основные принципы стоимостного анализа, его объект и последовательность проведения.

презентация , добавлен 17.01.2014


курсовая работа , добавлен 06.06.2016

Введение…………………………………………………………………...1

Основные затраты на качество………………………………………..3

1. Что такое затраты на качество и как они возникают…………3

   Неизбежны ли затраты на качество…………………………....4

Определение величины затрат………………………………………..5

1. Как идентифицировать затраты на качество………………….5

   Как выявить затраты на качество……………………………...6

Методы анализа затрат на качество…………………………………13

Анализ брака и потерь от брака………………………………..........15

Экономическая эффективность новой продукции…………………17

Заключение……………………………………………………………….19

Список используемой литературы……………………….......................21

Введение

Качество – понятие многоплановое, обеспечение его требует объединения творческого потенциала и практического опыта многих специалистов. Проблема повышения качества может быть решена только при совместных усилиях государства, федеральных органов управления, руководителей и членов трудовых коллективов предприятий. Важную роль в решении этой проблемы играют потребители, диктующие свои требования и запросы производителям товаров и услуг. Качество продукции – совокупность свойств товара, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением. Оно фиксируется на конкретный период времени и изменяется при появлении более прогрессивной технологии.

Качество продукции в условиях современного производства – важнейшая составляющая эффективности, рентабельности предприятия, поэтому ему необходимо уделять постоянное внимание. Заниматься качеством должны все участники производственного процесса – от директора предприятия – до конкретного исполнителя любой операции.

Улучшение качества продукции – важнейшее направление интенсивного развития экономики, источник экономического роста, эффективности общественного производства. В этих условиях возрастает значение комплексного управления качеством продукции и эффективностью производства.

Системы управления качеством, действующие на различных предприятиях, индивидуальны. Тем не менее, мировая наука и практика сформировали общие признаки этих систем, а также методы и принципы, которые могут применяться в каждой из них.

Управление качеством – действия, осуществляемые при создании, эксплуатации или потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества. Управление качеством продукции основывается на стандартизации, которая представляет собой нормативно-техническую основу, определяющую прогрессивные требования к продукции, изготовленной для нужд национального хозяйства, населения, экспорта.

Проблема качества в современных условиях является важнейшим показателем повышения уровня жизни, экономической, социальной, экологической безопасности, а конкурентоспособность – фактором экономической стабильности и устойчивого развития общества.

Цель работы : Изучить затраты связанные с качеством продукции.

Задачи , поставленные в данной работе:

Дать определение качеству продукции, связанных с ним понятий, факторов, аспектов, и эффективности повышения качества;

Выявить и рассмотреть возможные затраты на качество;

Изучить методы анализа затрат на качество продукции.

Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. Поэтому вопросы, связанные с обеспечением качества, не могут рассматриваться в отрыве от экономической деятельности предприятия. Следовательно, с развитием конкуренции производителей появляется насущная необходимость тесной увязки затрат на качество с конечными результатами производственной деятельности, уровнем качества изделий, объемом продаж, прибылью, что позволяет эффективнее управлять предприятием и добиваться более высокой прибыли.

В силу условий, сложившихся в рамках централизованной системы планирования и управления народным хозяйством, на отечественных предприятиях проблеме оценки и учета затрат на качество не уделялось должного внимания. Поскольку с переходом к рыночным отношениям информации о затратах на качество предназначается одна из ключевых ролей не только в принятии решений в области управления качеством, но и выработке всей стратегии поведения предприятия, особо важное значение приобретает ее учет и анализ.

Основные затраты на качество

Предположим, что высшее руководство компании уже определило свой рынок, т.е. установлены и отражены с достаточной убедительностью комплексы требований по продукту или услуге различной градации (сорта) для потребителей различных уровней: требующих роскошь, среднего класса и бережливых. Обратим внимание на затраты, связанные с обеспечением того, что «качество» товара или услуги реально будет соответствовать ожиданиям потребителя, т.е. на затраты, связанные с выполнением этих ожиданий.

Определим основные вопросы, связанные с «затратами на качество»:

Что такое затраты на качество и как они возникают?

Неизбежны ли затраты на качество?

Какова зависимость между затратами на качество и достижением качества?

Представляют ли затраты на качество существенную часть от оборота компании?

Какую пользу можно извлечь из анализа затрат на качество?

1. Что такое затраты на качество

и как они возникают

Затраты на качество обычно делятся на следующие категории:

затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, связанные с какой-либо деятельностью, которая снижает или полностью предотвращает возможность появления дефектов или потерь (затраты на предупредительные мероприятия или предупредительные затраты);

затраты на контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

внутренние затраты на дефект - затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);

внешние затраты на дефект - затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после того, как продукт был продан (внешние потери);

сумма всех этих затрат дает Общие Затраты на Качество.

Составляющие каждой из четырех основных категорий затрат на качество определены уже много лет назад. Категоризация этих элементов в основном условная и незначительные различия в деталях встречаются в различных организациях. Это не существенно, поскольку сбор, классификация и анализ затрат на качество - чисто внутренняя деятельность компании. Вот что действительно важно, это то что бы внутри компании взаимопонимание и согласие по деталям было однозначно. Категории затрат должны быть постоянными, они не должны дублировать друг друга; если какая-либо затрата появляется под одним заголовком, то она не должна появиться под другим, и в дальнейшем, во всех последующих случаях, эта затрата должна появляться под тем же самым, первоначальным заголовком.

Неизбежны ли затраты на качество

В действительности, не возможно полностью исключить затраты на качество, однако они могут быть приведены к приемлемому уровню. Некоторые виды затрат на качество являются явно неизбежными, в то время, как некоторых можно избежать.

Последние - это те, которые могут исчезнуть, если будет отсутствовать дефект, или которые будут уменьшаться, если количество дефектов уменьшится.

Можно избежать затраты на:

неиспользованные материалы;

доработку и/или переделку дефектов (исправление дефектов);

задержки, излишнее производственное время, вызванные дефектным

продуктом;

дополнительные проверки и контроль для выявления уже известного

процента дефектов;

риски, в том числе по гарантийным обязательствам;

потери продаж, связанные с неудовлетворенностью потребителя.

Неизбежные затраты - это те, которые еще необходимы, как страховка, даже если уровень дефектности очень низкий. Они используются для поддержания достигнутого уровня качества, для обеспечения сохранения того низкого уровня дефектов.

Неизбежные затраты могут включать в себя затраты на:

функционирование и аудит системы качества;

обслуживание и калибровка испытательного оборудования;

оценка поставщиков;

обучение вопросам качества;

минимальный уровень проверок и контроля.

Затраты на качество могут быть минимизированы, однако любая мысль о том, что они могут быть сведены к нулю - это заблуждение.

2. Определение величины затрат

2.1. Как идентифицировать затраты на качество

Первая задача - определить перечень элементов затрат, которые относятся к деятельности компании, и сгруппировать их.

Вторая - назвать эти элементы таким образом, чтобы их смысл был ясен персоналу компании.

Третья - назначить кодовые символы для каждого элемента. Это может быть, например, цифра, буква или их комбинация.

Общий смысл сбора данных по затратам на качество - обеспечить руководство инструментом управления. Особенно важно, чтобы элементы затрат были определимы в том виде, в каком они названы и распределены для различных категорий, в том числе:

для подразделения;

для какого-либо участка;

для типа продукта;

для какого-либо рабочего места;

для какого-либо типа дефекта.

Требования должны быть установлены самой организацией, для собственного (внутреннего) пользования. Однако при этом не следует забывать, что собранной информации должно быть достаточно для проведения последующего анализа.

Система учета и анализа затрат на качество, которая не согласована с существующими внутри организации особенностями имеет слишком мало шансов на успех. Эта система должна быть встроена в организацию, как бы «сшита по мерке». Ее нельзя «взять с вешалки», т.е. уже готовую.

2.2. Как выявить затраты на качество

После того, как уже установлена система классификации и кодирования различных элементов затрат на качество, необходимо будет выявить источники данных о затратах. Некоторая информация уже может существовать. Некоторую можно достаточно легко получить, в то время как другие данные определить будет значительно труднее, а некоторые - пока еще могут быть недоступны.

Затраты на качество - это затраты, которые необходимо понести, чтобы обеспечить удовлетворенность потребителя продукцией (услугами). Существует несколько классификаций затрат на качество. Самый известный из них - подход Джурана-Фейгенбаума. В соответствии с этим подходом затраты подразделяются на четыре категории:

Ø Затраты на предупредительные мероприятия - затраты на предотвращение самой возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, направленные на снижение или полное предотвращение возможности появления дефектов или потерь;

Ø Затраты на контроль - затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

Ø Внутренние потери (затраты на внутренние дефекты) - затраты, понесенные внутри организации (т. е. до того, как продукт был продан потребителю), когда запланированный уровень качества не достигнут;

Ø Внешние потери (затраты на внешние дефекты) - затраты, понесенные вне организации (т.е. после того, как продукт был продан потребителю), когда запланированный уровень качества не достигнут.

Сумма всех этих затрат дает общие затраты на качество.

Другую классификацию затрат на качество предложил Ф.Кросби, который разделил затраты на качество на две категории:

Ø затраты на соответствие – все затраты, которые необходимо понести, чтобы сделать все правильно с первого раза;

Ø затраты на несоответствие – все затраты, которые приходится не­сти из-за того, что не все делается правильно с первого раза.

Можно принять, что первые две группы затрат, вычисленные по методу Джурана–Фейгенбаума, – «затраты на предупредительные мероприятия» и «затраты на контроль» соответствуют категории «затраты на соответствие», вычисленные по методу Кросби. Данные затраты невозможно свести к нулю, так как не оценивать качество и не проводить предупредительных мероприятийозначает пустить качество на самотек.
«Внешние потери» и «внутренние потери» соответствуют «затратам на несоответствие», так как брак, обнаруженный внутри фирмы или потребителем, это в любом случае потери, за которые приходится платить. Данные затраты можно и нужно сделать как можно меньше, а в идеале – довести до нуля.

Составляющие каждой из четырех основных категорий затрат по подходу Джурана-Фейгенбаума на качество определены уже много лет назад. Категоризация этих элементов в основном условная и незначительные различия в деталях встречаются в различных организациях.

Это не существенно, поскольку сбор, классификация и анализ затрат на качество - чисто внутренняя деятельность компании.

Вот что действительно важно, это то что бы внутри компании взаимопонимание и согласие по деталям было однозначно. Категории затрат должны быть постоянными, они не должны дублировать друг друга; если какая-либо затрата появляется под одним заголовком, то она не должна появиться под другим, и в дальнейшем, во всех последующих случаях, эта затрата должна появляться под тем же самым, первоначальным заголовком.

Виды затрат на качество:

Укрупненные затраты, связанные с качеством продукции, можно разделить на научно-технические, управленческие и производственные. Научно-технические и управленческие подготавливают, обеспечивают и контролируют условия производства качественной продукции, т.е. как бы предопределяют наличие и величину производственных затрат.

Если разработка и конструирование новой продукции осуществляются внешними организациями, то затраты, обеспечивающие качество на данном предприятии, будут включать в себя только издержки на внедрение. В отдельных случаях, особенно при производстве новой продукции, контроль за ее подготовкой и освоением ведут конструкторские подразделения.

В общем случае управленческие затраты, связанные с гарантией качества изделия, включают в себя:

· Транспортные – внешние и внутренние перевозки сырья, комплектующих и готовой продукции;

· Снабженческие – закупка запланированного по видам, количеству и качеству сырья и комплектующих материалов;

· Затраты на подразделения, контролирующие производство;

· Затраты, связанные с работой экономических служб, от деятельности которых зависит качество продукции: плановый отдел, финансовый отдел, бухгалтерия и др.;

· Затраты на деятельность других служб аппарата управления предприятием, которые в различной степени связаны и влияют на обеспечение качества продукции, особенно управление кадрами, в функции которого входит набор персонала, повышение его квалификации и проверка соответствия требуемому уровню и условиям.

Производственные затраты в свою очередь можно разделить на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямо относятся на стоимость продукции. И если величину управленческих затрат в затратах на качество можно определить лишь условно, опосредованно, то размер материальных производственных затрат поддается прямому счету. Значительно проще, чем управленческие, рассчитать размер технических и производственных затрат – через амортизационные отчисления, и трудовых – через заработную плату (оплату нормо-часов).

С целью управления затратами, связанными с обеспечением качества продукции, надо различать базовые затраты, которые образуются в процессе разработки, освоения и производства новой продукции и являются в дальнейшем, до момента ее снятия с производства их носителем, и дополнительные затраты, связанные с ее усовершенствованием и восстановлением утерянного (недополученного по сравнению с запланированным) уровня качества.

Основная часть базовых затрат отражает стоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные и общепроизводственные расходы, относимые на изготовление конкретного изделия через смету затрат.

Дополнительные затраты включают в себя затраты на оценку и затраты на предотвращение. К первым относятся расходы, которые несет предприятие для того, чтобы определить, отвечает ли продукция запланированным техническим, экологическим, эргономическим и прочим условиям. Ко вторым относятся расходы на доработку и усовершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшим мировым образцам, требованиям покупателя, на проверку, ремонт, усовершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а в отдельных случаях и на остановку производства.

Существует еще одна группа издержек, которые при их возникновении следует относить или к базовым, или к дополнительным в зависимости от новизны продукции. Это затраты на брак и его исправление. Их величина может существенно колебаться и состоять как из расходов на производство забракованной в дальнейшем продукции при наличии неисправимого брака или дополнительно к этому затрат на его исправление, если брак не окончательный, а может также включать оплату морального и/или физического ущерба, нанесенного потребителю некачественной продукцией.

В управлении качеством продукции на фирмах важное место занимает вопрос о затратах на качество. Они рассматриваются как основа для установления размера вложений в систему обес-печения качества. Снижение расходов на качество -- одна из главных целей системного управления качеством. Расходы на качество играют не последнюю роль и в конкурентных позици-ях фирмы, определяя ее возможности при ведении ценовой кон-куренции. Этой проблеме в капиталистических странах прида-ется большое значение. Так, например, Американское общество по контролю качества (AQCS) создало в своем составе Техни-ческий комитет по затратам на обеспечение качества товаров.

В рамках систем управления качеством затраты на качество обычно классифицируют на затраты изговителя и другие рас-ходы". Расходы изготовителя складываются из предупредитель-ных, оценочных, затрат из-за внутренних отказов, издержек из-за внешних отказов. Предупредительные затраты включают расходы по следующим статьям:

• · планирование качества (затраты времени всеми работника-ми фирмы па подготовку программы, организацию и внедрение системы; разработку требований к контролю качества сырья и материалов, производственных процессов и выпускаемой про-дукции; подготовка методик, инструкций и т. п.; анализ каче-ства на допроизводственной стадии);
• · контроль технологического процесса (изучение и анализ тех-нологических процессов на фирме-изготовителе и у поставщиков с целью выработки соответствующих методов и выбора средств контроля, подготовки планов и графиков контроля);
• · оборудование для получения информации о качестве (затра-ты времени работников на проектирование оборудования для контроля технологического процесса, на сбор и обработку дан-ных и представление их соответствующим специалистам);
• · работа с кадрами (расходы на создание программ обучения и подготовки кадров в области управления качеством);
• · расходы на совершенствование систем обеспечения качест-ва, разного рода организационные расходы на обеспечение ка-чества и надежности (зарплата управленческого аппарата, ко-мандировочные расходы и пр.).

Оценочные затраты подразделяют на следующие статьи:

• · испытания и приемочный контроль исходных материалов, командировочные расходы специалистов, которые направляют-ся на заводы поставщиков для проверки качества сырья; .
• · лабораторные испытания сырья и материалов;
• · лабораторные поверки контрольно-измерительных приборов, и системами качества (при долговре-менном выпуске традицонной продукции ослабевает внимание к ее качеству, поэтому требуется проводить внеплановый кон-троль или надзор ремонт этих приборов;
• · технический контроль;
• · испытания изделий для оценки их эксплуатационных харак-теристик;
• · расходы времени рабочих на проверку ими качества своей работы и технологического процесса, отбраковку в процессе производства (самоконтроль);
• · надзор за качеством);
• · аттестация качества продукции (оплата услуг, предоставляе-мых независимыми испытательными центрами или лаборато-риями, страховыми фирмами и т. п.);
• · проверка и техническое обслуживание контрольно-измери-тельных приборов;
• · расходы на отгрузку продукции (затраты времени инжене-ров на анализ данных технического контроля качества и испы-таний с целью выдачи разрешения на отгрузку или запрет от-грузки);
• · испытание продукции в эксплуатации (проведение испытаний у потребителя, командировочные расходы работников фирмы, направленных для этой цели к потребителю).
• · Затраты из-за внутренних отказов возникают вследствие: неудовлетворительного качества работы как самого изгото-вителя, так и поставщиков исходных материалов;
• · переделок выявленного брака; потери материалов, получен-ных от поставщиков, при их отбраковке.
• · Издержки из-за внешних отказов включают:
• · расходы на доработку товара в течение гарантийного срока (ремонт или замена изделий);
• · расходы в связи с отказами изделий в послегарантийный период по рекламациям покупателей;
• · расходы по устранению дефектов в процессе технического обслуживания, которые выходят за рамки контрактов на тех-ническое обслуживание и ремонт на стадии монтажа;
• · штрафы за низкое качество в рамках юридической ответст-венности за качество;
• · потери от возврата товара ненадлежащего качества (или вышедших из строя отдельных узлов, деталей).

Другие расходы на качество, которые учитываются в уп-равлении качеством на фирмах, не относятся непосредственно к изготовителю, но они в значительной степени влияют на об-щие расходы фирмы и нередко включаются в основные статьи за-трат на комплексные системы обеспечения качества продук-ции. К ним относятся: косвенные расходы на качество и рас-ходы поставщика на качество; непредвиденные расходы; затра-ты на аппаратуру в рамках информационного обеспечения си-стемы и потребления продукции.

Косвенные затраты на качество обычно возникают из-за выполнения таких производственных операций, которые можно вполне исключить, и их существование объясняется неуверен-ностью изготовителя в качестве производимой продукции. Дру-гой причиной таких расходов может оказаться нерациональная конструкция изделия, которая приводит к перерасходу мате-риалов, оборудования и рабочей силы. Снижению такого рода затрат способствует сокращение количества материалов, под-лежащих проверке и испытаниям, ликвидация простоев, сер-тификация продукции, исключающая дополнительную проверку ее потребителем (т. е. отмена входного контроля).

Расходы поставщика на качество должны обязательно при-ниматься во внимание потребителем сырья, так как эти расхо-ды поставщика сказываются на уровне закупочных цен.

В снижении расходов на качество у поставщика заинтере-сованы обе стороны. Поставщик -- с точки зрения усиления своих конкурентных позиций, увеличения торгового оборота и прибыли; для потребителя сырья расходы поставщика на ка-чество могут стать критерием дальнейших деловых связей с ним. В ряде случаев поставщики сами информируют своих по-требителей о расходах на качество; в противном случае спе-циалисты фирмы-потребителя командируются к поставщику для оценки этих расходов. Потребители часто оказывают помощь своим поставщикам в совершенствовании их производства и системы управления качеством с целью снижения затрат на качество.

Непредвиденные расходы выражаются в конечном итоге и уменьшении объема сбыта вследствие возникновения отрица-тельной реакции покупателей на товары фирмы. Наиболее рас-пространенной причиной такого явления могут быть высокие издержки потребителей на техническое обслуживание, а также частых отказов изделий. Фирмы проигрывают и в том случае, когда рассмотрение судебного иска покупателя о плохом каче-стве товара решается в пользу изготовителя. Потеря доверия покупателя равноценна непредвиденным расходам" па качество.

К ним относятся и непосредственные затраты на подготовку к судебному делу, гонорар адвокату, оплата судебной экспер-тизы и др.

Затраты на аппаратуру и приборы, обеспечивающие инфор-мацию о качестве, приобрели существенную долю в связи с ав-томатизацией контроля качества и использования ЭВМ. Обыч-но при планировании этих расходов выявляется возможность снижения расходов на качество вследствие внедрения микро-процессоров и ЭВМ, а также и срока службы аппаратуры (дру-гими словами, окупаемость расходов на дорогостоящее обору-дование).

Расходам на качество, связанным с потребителем товара, фирмы уделяют много внимания, так как в конечном итоге они отражаются на объеме сбыта продукции. В этой связи фирмы берут на себя затраты на потребление, выходящие за рамки их гарантийных обязательств. Большое значение имеет инфор-мация о расходах у потребителя; она служит основанием для. внесения соответствующих изменений в систему обеспечения качества. На фирмах разрабатываются специальные програм-мы затрат на качество на стадии потребления товара. Методы рационализации этих расходов зависят от конкретных условий и способов использования продукции.

Затраты на качество являются предметом планирования тщательного анализа.

ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ФАКТОР В УПРАВЛЕНИИ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Какими бы совершенными ни были система управления ка-чеством, организация производства, технолотия - за всем этим стоит человек с его желанием или нежеланием, умением или неумением работать качественно. Даже качество изделий, про-изводимых полностью роботизированными заводами, в конечном итоге зависит от качества изготовления тех же роботов чело-веком.

Руководство высшего звена японских фирм возглавляет и способствует развитию деятельности по управлению качеством. Оно отвечает за разработку стратегии качества и контролирует сроки выполнения программ и планов, определяет необходи-мость в корректирующих мерах.

Для современного типа руководителя, как считают специа-листы ФРГ, обладания узкопрофессиональными знаниями ма-ло, ему необходимы как междисциплинарная подготовка, так и способность понимать коллег, быть восприимчивым ко всем событиям, происходящим на фирме и за ее пределами. Повы-шение квалификации менеджеров в ФРГ организовано в форме «всегерманских деловых игр», которые проводит специальная школа бизнеса.

Одним из важных для менеджера навыков считается уме-ние создать атмосферу соответствия интересов фирмы и ее пер-сонала. С этой целью готовятся менеджеры по личным вопро-сам. Они должны уметь в ясной и доступной форме донести до рабочих цели фирмы, убедить их в престижном повышении ква-лификации, способствовать развитию чувства удовлетворенности работой, гордости за фирму, стремления поддерживать ее пре-стиж.

Фирмы тратят большие средства на подготовку и повыше-ние квалификации кадров.

В Японии дисциплины по управлению качеством преподают-ся в 23 вузах страны; имеются аспирантуры для подготовки спе-циалистов высшей квалификации в этой области. Более 60% рабочих на фирмах, производящих станки с ЧПУ, имеют выс-шее техническое и университетское образование. В Японии еже-годно проводятся симпозиумы по проблемам обеспечения каче-ства, в том числе по подготовке кадров. Для управленческого персонала предусмотрено изучение методов организации и про-ведения деловых встреч, самоконтроля, тактики завоевания рын-ка. Менеджеры повышают свои знания по таким вопросам, как методы убеждения партнеров, техническое обеспечение деловых встреч, распределение времени в рамках ежедневных планов. Изучают процедуры заключения контрактов, обычаи и правила торговли, делопроизводство, методы выявления ошибок в ра-боте персонала. Немаловажное значение придается умению ра-ботать с компьютерами и техническими средствами.

Японские фирмы практикуют также обучение персонала по методу дискуссионных групп, которые анализируют какие-либо конкретные случаи, например поступление жалобы от потреби-теля. Дискуссионная группа, сформированная, как правило, из работников одного подразделения, изучает жалобу, проводит всестороннюю оценку товара, на который она поступила, и раз-рабатывает меры для устранения причин недовольства покупа-теля. Отчет, подготовленный одной группой, обсуждается в дру-гих дискуссионных группах; после такого всестороннего анали-за вырабатывается конкретное решение, в котором могут быть предусмотрены как пути улучшения качества изделия, так и до-казательства необходимости снятия его с производства.

Каждая японская фирма создает свою программу обучения, но для всех программ характерно сочетание теоретических и практических занятий («тренировка на рабочем месте»). Так на фирме «Ниссан» учеба с отрывом от производства занимает около 500 дней в течение первых 10 лет работы. Дальнейшее обучение осуществляется на рабочих местах, в вечернее время или выходные дни. По окончании учебы проводится аттестация, которая осуществляется руководителями подразделений (могу! привлекаться и другие специалисты).

Некоторые работники фирмы сдают своего рода государст-венный экзамен -- они подвергаются аттестации, которую про-водит Министерство труда. Такая аттестация обеспечивает уве-личение зарплаты, а в случае провала на этом экзамене три раза работнику вручается «красная карточка» -- свидетельство его профессиональной непригодности.

На фирмах ФРГ созданы такие условия, когда иметь высо-кую квалификацию и постоянно ее повышать считается чрезвы-чайно престижным.

Через систему повышения квалификации па фирмах прохо-дит ежегодно до 80% персонала. Растут инвенстиции фирм на обучение и повышение квалификации.

В 1969 г. в ФРГ был принят закон о профессиональном обу-чении молодежи, окончившей общеобразовательные школы. Об-щая схема профессионального образования приведена на рис. 6. Профессиональное обучение, которое проводит предприятие, со-вмещается с теоретическими занятиями в государственных про-фессиональных школах. Сроки обучения (2--3,5 года) зависят от степени специализации обучающегося.

В программе обучения на предприятии разрабатываются исходная база, структура и содержание профессионального обу-чения, ориентированного на будущее. Для того, чтобы можно было обеспечить совпадение интересов, как предприятия, так и его работников, представители предпринимателей и профсою-зов согласовали общие требования, которые должны выполнять-ся при любом профессиональном обучении:

по окончании обучения работник должен получить квалифи-кацию специалиста на базе образования, полученного в госу-дарственной общеобразовательной школе;

он должен иметь возможность использовать приобретенную квалификацию на различных предприятиях и в различных от-раслях промышленности;

кроме того, он должен обладать способностью выполнять и другую работу, близкую по сущности к приобретенной квали-фикации, а также способностью с большой гибкостью реагиро-вать на новые предъявляемые к нему требования;

он должен быть любознательным, проявлять интерес к по-вышению квалификации;

все это должно быть достижимо в условиях работы па дан-ном предприятии.

Возможности решения подобного задания показаны на при-мере порядка обучения металлистов и электриков

Проблема повышения квалификации кадров в ФРГ рассмат-ривается как «вечная» проблема. Усложнение производства предъявляет все новые и новые требования к работникам всех уровней. Замена «старых» сотрудников новыми считается зада-чей не только негуманной, но и обреченной на провал. Особен-но актуальна задача повышения квалификации в связи с внед-рением микропрессорной техники, САПР, систем с ЧПУ, пер-сональных компьютеров. Незнание принципа действия и плохое владение техническими средствами и программным обеспечени-ем вызывают у сотрудников чувство неуверенности, переходя-щее в скрытую или открытую неприязнь. Фирмы, которые свое-временно приняли меры по повышению квалификации кадров, не столкнулись с такой недоброжелательностью персонала и до-бились намеченной экономической эффективности от капитало-вложений в новую технологию.

Специалисты ФРГ считают, что развитие трудового коллек-тива намного проблематичнее развития других направлений в деятельности предприятия.

Оно требует гораздо больше затрат и большего времени. Но это развитие необходимо, поскольку эффективное использование капитала и средств производства возможно только при наличии высококвалифицированных сотру-дников. И только способностями сотрудников фирма может обеспечить себе длительный успех в конкурентной борьбе.

В восточноевропейских странах обучению в области обеспечения качества продукции, к сожалению, уделяется меньше вни-мания, чем на капиталистических фирмах. Специальных кур-сов в университетах пока нет. В некоторых вузах (в основном коммерческого и экономического профиля) качество изучается в курсах товароведения и других подобных дисциплинах.

Мотивации творческого отношения к труду придается боль-шое значение в управлении качеством продукции на современ-ном этапе. Распространенным во всем мире способом мотивацни стали кружки качества, победное шествие которых началось из Японии. К сожалению, не все поняли, не научившись на соб-ственных ошибках, что один к одному японский опыт внедрить в других условиях невозможно. Об этом сейчас написано мно-го, и, не останавливаясь на роли кружков подробно, хочется отметить вред формального подхода к этому делу, навязыва-ния сверху обязательности организации кружков на том или ином предприятии и т. п. Сейчас в западных странах отмеча-ется тенденция быстрого взлета н резкого спада кружков каче-ства. Объясняется это явление несколькими причинами. Во-пер-вых, в Японии в течение десяти лет до появления кружков ка-чества проводилось интенсивное обучение управляющих в обла-сти качества, и к 60-м годам движение кружков качества имело уже квалифицированное руководство.