Промышленные центры металлургии. Смотреть что такое "Металлургия" в других словарях. Уральская металлургическая база

Металлургический комплекс имеет огромное значение для экономики России. Он занимает третье место в структуре промышленного производства после топливно-энергетического и машиностроительного. В него входят черная и цветная металлургии. Россия занимает третье место в мире по производству чугуна, четвертое - по производству стали и готового проката черных металлов, пятое место по добыче железных руд. Металлургический комплекс по значимости продукции в экспорте страны находится на втором месте после топливных ресурсов, дает значительную часть (около 20%) валютных поступлений. Отрасли конкурентоспособны на мировом рынке - 60% продукции черной и 80% продукции цветной металлургии идет на экспорт. Экспорт металлов и драгоценных камней составил в 2009 г. более 38,6 млрд долл., удельный вес в экспорте страны - 12,8%, а это вторая позиция после минеральных продуктов.

Многие крупные металлургические предприятия являются основой поддержки экономики целых регионов России. Более 70% предприятий комплекса - градообразующие. Они формируют важную часть региональных и местных бюджетов, определяют уровень и качество жизни населения в своих регионах, оказывают стабилизирующее влияние на занятость.

Металлургический комплекс является крупнейшим потребителем продукции таких отраслей, как топливная, электроэнергетика, транспорт, машиностроение, обеспечивая 35% грузооборота страны, потребление 14% топлива, 16% электроэнергии. Таким образом металлургический комплекс стимулирует развитие этих отраслей, поддерживает их в условиях кризиса, обеспечивая им платежеспособный спрос.

Черная металлургия

Черная металлургия одна из наиболее динамично развивающихся отраслей российской промышленности. Это тем более ценно, что отрасль сложна с технологической и маркетинговой точки зрения и на мировом рынке у нее сильные конкуренты - Япония, Украина и Бразилия. Однако нашим производителям удается сохранять главное конкурентное преимущество - низкую себестоимость производства. Для удержания ведущих позиций в мире в отрасли разрабатываются стратегические планы по концентрации производства, совершенствованию антикризисного управления, работе с проблемными активами.

Сырьевая база отрасли представлена железными рудами (потенциал оценивается в 206,1 млрд т), коксующимся углем, ломом черных металлов, нерудными материалами и огнеупорами. 70% разведанных и 80% прогнозных запасов железной руды приходится на Европейскую часть России.

В состав черной металлургии входят: добыча и обогащение руд, их окускование, изготовление кокса, добыча вспомогательных материалов (флюсовых известняков, магнезита), производство огнеупоров; производство чугуна, стали, проката, производство доменных ферросплавов, электроферросплавов; вторичный передел черных металлов; выпуск металлических изделий производственного назначения - метизов (лента стальная, металлокорд, проволока, сетка и т.д.), а также сбор и подготовка к плавке металлического лома. В этом комплексе стержневую роль играет собственно металлургический передел чугун - сталь - прокат, остальные производства являются вспомогательными, смежными, сопутствующими.

В последнее время динамика развития отрасли свидетельствует о кризисных явлениях и накопившихся проблемах (табл. 9.1).

Таблица 9.1. Производство основных видов продукции металлургического производства, млн т

	1990	1995	2000	2001	2002	2003	2004	2005	2006	2007	200S	2009
металлов
Трубы стальные: млн т млн м

Мировой финансовый кризис отразился на показателях, но и высокий износ основных фондов, истощение сырьевой базы, невысокое качество основной массы продукции, недостаток инвестиций и оборотных средств, ограниченный платежеспособный спрос на внутреннем рынке также сказываются на общей ситуации.

В структуре черной металлургии выделяется металлургия полного цикла , производящая чугун - сталь - прокат. В размещении предприятий металлургии полного цикла особенно большую роль играют сырье и топливо, на которые приходится до 90% всех затрат по выплавке чугуна, из них примерно 50% - на кокс, 40% - на железную руду. На 1 т чугуна расходуется 1,2-1,5 т угля, не менее 1,5 т железной руды, свыше 0,5 т флюсовых известняков и до 30 м 3 оборотной воды. Все это свидетельствует о важности взаимного расположения сырьевых и топливных ресурсов, водоснабжения, вспомогательных материалов. Особенно велика роль железных руд и коксующихся углей. Черная металлургия с полным технологическим циклом тяготеет к источникам сырья (Урал, Центр), к топливным базам (Кузбасс) или к пунктам между ними (Череповец).

Предприятия неполного цикла производят чугун или сталь либо прокат. Предприятия, производящие сталь без чугуна, называются передельными . К этой группе относятся и трубопрокатные заводы. Передельная металлургия ориентируется в основном па источники вторичного сырья (отходы металлургического производства, отходы от потребляемого проката, амортизационный лом) и на потребителя готовой продукции, т.е. на машиностроение. В данном случае и источник сырья, и потребитель представлены в едином лице, так как наибольшее количество металлического лома накапливается в районах развитого машиностроения.

Особую группу по технико-экономическим признакам составляют предприятия, производящие ферросплавы и электростали. Ферросплавы - это сплавы железа с легирующими металлами (марганец, хром, вольфрам, кремний и т.д.). Их основные виды - ферросилиций, феррохром. Без ферросплавов немыслимо развитие качественной металлургии. Их получают в доменных печах или электрометаллургическим путем. В первом случае производство ферросплавов осуществляется на металлургических заводах полного цикла, а также с двумя (чугун - сталь) или одним (чугун) переделом (Чусовой), во втором - их производство представлено специализированными заводами. Электрометаллургия ферросплавов из-за высокого расхода электроэнергии (до 9 тыс. кВт ч на I т продукции) оптимальные условия находит в тех районах, где дешевая энергия сочетается с ресурсами легирующих металлов (Челябинск). Производство электросталей развито в районах, располагающих необходимыми источниками энергии и металлического лома.

Металлургические заводы малой мощности - мини-заводы - приобретают все большую значимость в связи с имеющимися в стране огромными ресурсами металлолома и потребностями современного машиностроения в качественном металле определенных и разных марок, но небольшими партиями. Такие заводы могут обеспечить оперативную выплавку металла нужной марки и в достаточно ограниченном количестве для машиностроительных предприятий. Они способны быстро реагировать на изменение рыночной конъюнктуры, наиболее полно удовлетворять запросы потребителей. Высокое качество сталей, получаемых на минизаводах, обеспечивается наиболее прогрессивным электродуговым методом плавки.

Малая металлургия - металлургические цеха в составе машиностроительных заводов. Они, естественно, ориентированы на потребителя, так как являются составной частью машиностроительного предприятия.

Размещение отрасли связано с формированием металлургических баз. Металлургическая база - группа металлургических предприятий, использующих общие рудные и топливные ресурсы и обеспечивающих главные потребности хозяйства страны в металле.

В России имеется одна старая металлургическая база - Уральская и формирующиеся - Сибирская и Центральная. За пределами основных металлургических баз расположен крупный центр черной металлургии с полным циклом производства "Северсталь" - Череповецкий металлургический комбинат, использующий железную руду кольско-карельских месторождений (Ковдорский, Оленегорский, Костомукшский ГОКи) и коксующиеся угли Печорского бассейна. "Северсталь" занимает в рейтинге крупнейших предприятий России почетное 12-е место, а среди металлургических - первое. Вне баз также имеются предприятия черной металлургии передельного типа, например в Поволжье (Волгоград), на Северном Кавказе (Таганрог) и др.

Уральская металлургическая база - старейшая и самая крупная в стране (первый завод начал действовать в 1631 г.). На нее приходится около 38% производства стали в России. По производству стали она почти в два раза крупнее Центральной и в три раза Сибирской. Сейчас Уральская металлургическая база использует уголь

Кузбасса, в основном привозную руду КМА, Кольского полуострова. Укрепление собственной сырьевой базы связано с разработкой Качканарского и Бакальского месторождений. Многие железные руды Урала - комплексные, содержат ценные легирующие компоненты. Есть запасы марганцевых руд - месторождение Полуночное. Свыше 15 млн т железной руды ежегодно завозится. Главную роль здесь играют предприятия полного цикла, очень высок уровень концентрации производства.

К ведущим предприятиям - гигантам Уральской металлургической базы относятся:

• o ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ММК);
• o ОАО "Мечел" Челябинский металлургический комбинат;
• o ОАО Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК);
• o ОАО "Носта" - Орско-Халиловский металлургический комбинат.

Вместе с тем на Урале сохранилось много мелких заводов. Весьма высок качественный профиль уральской металлургии, что во многом зависит от специфики сырьевых ресурсов. Растет объем производства ферросплавов в России. Основной сплав - ферросилиций превысил докризисный уровень, идет па экспорт. Трубопрокатный комплекс стратегически важен для России. В нем четыре крупных завода: Синарский (объем производства - свыше 500 тыс. т), производящий все трубы нефтяного сортамента, Северский, Первоуральский (объем производства - свыше 600 тыс. т), который кроме стальных труб производит также алюминиевые для автомобильной промышленности и холодильников, Челябинский (свыше 600 тыс. т). Трубный рынок сложен, насыщен, на нем чрезвычайно жесткая конкуренция. Направления экспорта - Венгрия, Израиль, Иран, Турция. Выксунский металлургический завод также производит более 600 тыс. т руб.

Центральная металлургическая база работает на железных рудах КМА, накоплениях металлолома, привозном металле и привозном угле Донбасса и Печорского бассейна. Центр - одна из основных металлургических баз страны. Здесь производится более 12 млн т стали. Крупнейшее предприятие - ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат" (HЛMK). ОАО "Тулачермет" также является одним из ведущих предприятий российской металлургии, крупнейшим в стране экспортером товарного чугуна, на долю которого по разным данным приходится от 60 до 85% продажи отечественного чугуна на мировом рынке. ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат" (ОЭМК) производит металл, по своему качеству значительно превосходящий обычный металл и поставляемый по специальным техническим условиям. Основными потребителями металлопродукции комбината на внутреннем и внешнем рынках являются предприятия топливно-энергетического комплекса, тяжелого и автомобильного машиностроения, строительной индустрии, подшипниковые заводы. Создано производство холоднокатаной ленты на Орловском сталепрокатном заводе. Волжский и Северский заводы объединились в Трубную металлургическую компанию.

Сибирская металлургическая база (вместе с Дальним Востоком) работает на угле Кузбасса и железных рудах Приангарья, Горной Шории, Горного Алтая. Эта база находится в стадии формирования. Современное производство представлено двумя мощными предприятиями с полным циклом - Кузнецким металлургическим комбинатом и Западно-Сибирским металлургическим заводом (оба находятся в Новокузнецке), а также рядом передельных заводов в Новосибирске, Красноярске, Петровске-Забайкальском, Комсомольске-на-Амуре. ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" выпускает строительные и машиностроительные профили металлопроката. Он производит 8% проката России, а в производстве строительного проката комбинат - лидер в России, так как обеспечивает 44% общего производства арматуры, 45% производства проволоки. Комбинат экспортирует свою продукцию в 30 стран мира. Западно-Сибирский и Кузнецкий металлургические комбинаты вместе с Нижнетагильским образовали "Евразхолдинг".

В Сибирской базе расположено крупнейшее предприятие в России по выплавке ферросплава - ферросилиция - Кузнецкий завод ферросплавов.

На Дальнем Востоке перспективы развития черной металлургии связаны с созданием предприятия полного цикла. Есть несколько вариантов его размещения. Считается, что лучшими условиями располагает Южная Якутия. Здесь есть уже энергетическая база - Нерюнгринская ГРЭС, складывается своя строительная индустрия, существуют сложившиеся рабочие коллективы, способные решать крупные задачи. Имеются коксующиеся угли и крупные залежи железных руд. И то и другое добывается или будет добываться открытым способом. Кроме Алданского месторождения железных руд, точнее целой группы месторождений, имеется Чаро-Токкинский бассейн, лежащий вдоль трассы БАМа.

Введение………………………………………………………………… 2стр.

1.Структура металлургического комплекса………………………….4стр.

1.1.Основные металлургические базы России…………………......4стр.

1.2.Черная металлургия………………………………………………. 6стр.

1.3.Цветная металлургия…………………………………………….9стр.

2.Современное положение металлургического комплекса………...14стр.

2.1. Проблемы и перспективы развития металлургического комплекса…………………………………………………………………14стр.

2.2. Доля России в мировой металлургии…………………………..14стр.

2.3. Экологические проблемы металлургического комплекса…..17стр.

Заключение……………………………………………………………..19стр.

Список литературы……………………………………………………….20стр.

Введение.

Металлургический комплекс – это совокупность отраслей, охватывающий все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. В его состав входят черная и цветная металлургия. 90% всех металлов, применяемых в современном производстве, - черные металлы, т.е. железо и сплавы, получаемые на его основе. Однако общая численность цветных металлов гораздо больше (их более 70 видов), они обладают более ценными свойствами. Цветная металлургия имеет огромное значение для отраслей, обеспечивающих развитие научно – технического процесса в народном хозяйстве.

Металлургический комплекс представляет собой взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:

Добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов др.);

Металлургический предел – основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.;

Производство сплавов;

Утилизация отходов основного производства и получение из них вторичных видов продукции.

В зависимости от сочетания этих технологических процессов выделяются следующие типы производств в металлургическом комплексе:

1) производство полного цикла, которые представлены, как правило, комбинатами, в которых одновременно действует все названные стадии технологического процесса;

2) производство неполного цикла – это предприятия, в котором осуществляется не все стадии технологического процесса, например, в черной металлургии производится только сталь или прокат, но отсутствует выпуск чугуна, или производиться только прокат. К неполному циклу относится также электротермия ферросплавов, электрометаллургия и др.

Предприятия неполного цикла, или «малой металлургии», называются предельными, представлены в виде отдельных подразделений по производству литейного чугуна, стали или проката в составе крупных машиностроительных предприятий страны.

На размещение металлургических комбинатов большое влияние оказывают:

Особенности использования сырья (руды);

Применяемый для получения металла вид энергии;

География сырьевых и энергетических источников;

Обеспеченность территории транспортными путями.

В размещении черной и цветной металлургии существуют некоторые различия. Руды цветных металлов имеют низкое содержание металла, поэтому цветная металлургия, особенно производство тяжелых металлов, ориентируется в основном на сырьевые базы. Для получения легких металлов требуется много электроэнергии и воды. Поэтому предприятия, выплавляющие их, как правило, сосредотачиваются вблизи крупных гидроэлектростанций.

В территориальной структуре народного хозяйства России металлургический комплекс имеет районо- и комплексообразующее значение. Современные предприятия металлургии по характеру внутренних технологических связей представляет собой металлургическо – энергохимические комбинаты.

Кроме основного производства в составе металлургических предприятий создаются производства на основе утилизации разного рода вторичных ресурсов, сырья и материалов (сернокислотное производство, тяжелый органический синтез по производству бензола, аммиака и другой химической продукции, производство строительных материалов – цемент, блочные изделия, а также фосфорных и азотных удобрений и т.п.).

1.Структура металлургического комплекса.

1.1. Металлургические базы Росси.

Одной из особенностей размещения металлургических предприятий является неравномерность, вследствие чего металлургические комплексы распределяются « сгустками».

Уральская металлургическая база является самой крупной в России и уступает по объемам производства черных металлов лишь Южной металлургической базе Украины в рамках СНГ. В масштабах России она занимает первое место и по производству цветных металлов. На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. Она является старейшей в России. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, поэтому значительная часть сырья ввозится из Казахстана, с Курской магнитной аномалии и Карелии. Развитие собственной железорудной базы было связано с освоением Качканарского месторождения титаномагнетитов(Свердловская область) и Байкальского месторождения сидеритов(Челябинская область), на которые приходится более половины запасов железных руд района. Крупнейшими предприятиями по их добыче является Качканарский горно-обогатительный комбинат (ГОК) и Байкальское рудоуправление. На Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др.

Урал является одним из главных регионов производства стальных труб для нефте - и газопроводов, крупнейшими предприятия размещены в Челябинске, Первоуральске, Каменск – Уральске.

Центральная металлургическая база – район интенсивного развития дешевой добычей железных руд. Развитие черной металлургии базируется на использовании крупнейших месторождений железных руд КМА, а также металлургического лома и на привозных углях – донецком, печорском и кузнецком.

Центральная металлургическая база включает крупные предприятия полного металлургического цикла: Новолипецкий металлургический комбинат и Новотульский завод, металлургический завод «Свободный сокол» (Липецк), «Электросталь» под Москвой.

В зону влияния и территориальных связей Центра входит, и металлургия Севера европейской части России, на которую приходится более 5% запасов железных руд РФ и свыше 21% добычи железной руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Ковдорский горно-обогатительные комбинаты и т.д.

Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири и Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимых в России чугуна и готового проката и 15% стали. Основой формирования Сибирской металлургической базы являются железные руды Горной Шории, Хакасии, Ангаро – Илимского железорудного бассейна, а топливной базы - Кузнецкий каменноугольный бассейн. Современное производство представлено двумя крупными предприятиями: кузнецким металлургическим комбинатом и Западно-Сибирским заводом.

Железорудная база страны представлена следующими предприятиями. На северо-западе страны: ОАО « Оленегорский ГОК», ОАО «Ководворский ГОК» и ОАО «Карельский окатыш». Они полностью обеспечивают потребность ОАО «Северсталь» в железорудном сырье.

.

1.2.Черная металлургия.

Черная металлургия - одна из важнейших отрас­лей хозяйственного комплекса России, служит фунда­ментом для развития многих отраслей промышленнос­ти и в первую очередь машиностроения.

По производству черных металлов (годовая выплав­ка стали составляет примерно 50 млн. т, или 7% ее ми­рового производства) Россия занимает 4-е место в мире - после Китая (107 млн. т), Японии (105 млн. т) и США (около 100 млн. т) и 1-е - по их экспорту (около 25 млн. т, или более 10% мирового экспорта).

Черная металлургия России отличается сложностью состава, высоким уровнем концентрации и комбиниро­вания производства. Подавляющую часть (около 9/10) чугуна» стали и проката здесь дают крупные предприя­тия с полным технологическим циклом - металлурги­ческие комбинаты.

В составе металлургического комплекса страны есть также заводы, выпускающие только чугун и сталь или отдельно чугун, сталь и прокат (то есть предприятия передельной металлургии). Особую группу образуют предприятия малой металлургии), производство стали и проката на машиностроительных заводах) и предприя­тия с электрометаллургическим производством стали и ферросплавов.

Размещение предприятий полного цикла (чугун - сталь - прокат), передельной, малой металлургии и элект­рометаллургии определяется действием разных факторов.

На размещение предприятий черной металлургии пол­ного цикла решающую роль оказывают сырьевой и топ­ливно-энергетический фактор, т. е. обеспеченность сы­рьем (железная руда) и топливом (каменный уголь, кокс). Большое значение имеет также наличие водных ресурсов (для выплавки 1 т чугуна требуется до 30 куб. м оборотной воды).

В России в 1997 г. добыто 71 млн. т железной руды и произведено около 28 млн. т кокса.

По добыче железной руды лидирует Центрально-Чер­ноземный район (сосредоточивает более 30% общего объема ее добычи в стране), где находится КМ А с ее месторождениями и горно-обогатительными комбината­ми мирового значения. Далее следует Урал, Северный район, Восточная и Западная Сибирь. В производстве кокса первый - Западно-Сибирский район (Кузнецкий бассейн), затем - европейский Север (Печорский бас­сейн) и Дальний Восток (Южно-Якутский бассейн).

Во всех этих районах добычи железной руды и кок­сующегося угля возникли мощные (крупнейшие в стра­не) металлургические комбинаты - Новолипецкий (в Центрально-Черноземном), Череповецкий (в Север­ном), Магнитогорский, Нижнетагильский, Челябинский и Орско-Халиловский (на Урале), Западно-Сибирский и Кузнецкий (в Западной Сибири).

Предприятия передельной металлургии в основном ориентированы на районы и центры развитого машино­строения, располагающие крупными источниками вто­ричного сырья и одновременно являющиеся местами потребления готовой продукции (сталь, прокат). Они созданы на Северном Кавказе (Красный Сулен, Та­ганрог), в Поволжском (Волгоград, Набережные Чел­ны, Тольятти и др.), Волго-Вятском (Нижний Новго­род), Центральном {Москва, Электросталь), Северо-За­падном (Санкт - Петербург), Уральском (Екатеринбург, Ижевск и др.), Западно-Сибирском (Новосибирск), Во­сточно-Сибирском (Красноярск, Петровск - Забайкальский и др.) и Дальневосточном (Комсомольск – на - Аму­ре) районах, т. е. практически во всех экономических районах страны.Малая (цеховая) металлургия расположена непо­средственно на крупных машиностроительных заводах.

Электрометаллургия ферросплавов из-за высоких расходов электроэнергии (до 9 тыс. кВт-ч на 1 т метал­ла) получила развитие в районах, где производство де­шевой электроэнергии, сочетается с ресурсами легирую­щих металлов. (Челябинск на Урале и др.).Совокупность предприятий черной металлургии (всех типов), расположенных в одном или соседствующих рай­онах, вместе с их сырьевой и топливной базой образуют районы (базы) черной металлургии.

Сибирская база (Западно-Сибирский, Восточно-Си­бирский и Дальневосточный район). Сырьевой базой служат железные руды Горной Шории, Хакасии, Анга-ро-Илимского, Ангаро-Питского и Алданского бассей­нов. Топливная база - Кузбасс и Южно-Якутский бас­сейн. Работают крупные горно-обогатительные комби­наты - Коршуновский и Рудногорский в Иркутской области. Производство металла представлено Кузнецким и Западно-Сибирским металлургическими комбината­ми (оба находятся в Новокузнецке), передельными за­водами (Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Петровск - Забайкальский, Комсомольск – на - Амуре), заводами фер­росплавов (Новокузнецк).

Сибирская база - самая молодая из баз страны, на­ходится в процессе формирования. Перспективы ее раз­вития связаны со строительством металлургических за­водов в Восточной Сибири (Тайшет) и на Дальнем Вос­токе.

Новая металлургическая база начала формировать­ся и в Северном районе, а именно в г. Череповце, где находится один из крупнейших металлургических ком­бинатов в стране. Череповецкий металлургический ком­бинат использует железную руду Кольского полуост­рова (Ковдорский и Оленегорский ГОК) и Карелии (Костомукшский ГОК), коксующийся уголь Печорско­го бассейна. В Санкт - Петербурге имеется передельный завод.

Черная металлургия России испытывает дефицит в марганцевых рудах, крупные запасы и добыча которых сосредоточены в СНГ на Украине (Никопольское, Боль­шое Токмакское месторождения) и в Грузии (Чиатурское месторождение). Эти же страны Содружества вы­деляются и производством черных металлов, представ­ленным крупными комбинатами в Кривом Роге, Днеп­ропетровске, Днепродзержинске, Запорожье, Донецке, Мариуполе (на Украине) и в Рустави (Грузия), а также заводами ферросплавов в Запорожье (Украина) и Зестафони (Грузия).

1.3.Цветная металлургия.

Цветная металлургия России характеризуется слож­ностью структуры производства (выпускает около 70 раз­личных металлов), высокой обеспеченностью собствен­ными ресурсами. Характерна также экспортная направ­ленность отрасли. Особенно велика доля России в миро­вом производства и экспорте алюминия, никеля, меди, титана, олова, золота и алмазов. Высок уровень террито­риальной концентрации производства - большая часть объема продукции отрасли приходится на Уральский (медь, никель, алюминий, цинк и др.), Восточно-Сибир­ский (алюминий, медь, никель и др.), Дальневосточный (золото, олово, алмазы и др.) и Северный (медь, никель и др.) районы.

В размещении цветной металлургии особая роль при­надлежит сырьевому и топливно-энергетическому фак­торам. Влияние этих факторов неодинаково сказывает­ся на размещении разных отраслей цветной металлур­гии.

Медная промышленность в основном получила раз­витие в районах, располагающих крупными запасами медных руд, - Уральском, Восточно-Сибирском и Се­верном. Исключение - рафинирование меди, мало свя­занное с источниками сырья.

Медная промышленность Урала представлена добы­чей руд на Гайском и Блявинском (Оренбургская об­ласть), Красноуральском и Ревдинском (Свердловская область), Сибайском, Подольском и Юбилейном (Рес­публика Башкортостан) месторождениях; выплавкой черновой меди на Красноуральском, Кировоградском, Ревдинском (все в Свердловской области), Медногорском (Оренбургская область) и Карабашском (Челябин­ская область) заводах; рафинированием меди на Верхнепышминском (Свердловская область) и Кыштымском (Челябинская область) заводах. Металлургический пе­редел на Урале значительно превосходит добычу и обо­гащение медных руд. Поэтому используют не только местные, но и привозные концентраты (с Кольского полуострова, из Казахстана). Сырьем для медной про­мышленности могут служить и местные медно-никелевые и полиметаллические руды.

В Восточной Сибири на севере Читинской области близи ст. Чара осваивается уникальное по запасам (бо­лее 1,2 млрд. т руды) и качеству (до 17% меди в руде) Удоканское месторождение медных руд. Норильский горнометаллургический комбинат, расположенный на севере Красноярского края, использует медно-никелевые руды местных месторождений (Норильского, Талнахского и Октябрьского) и производит наряду с вы­плавкой меди никель, кобальт, платину и др. металлы.

В Северном районе на Кольском полуострове осуще­ствляется добыча и обогащение медно-никелевых руд. Завершают их металлургический передел комбинаты в Мончегорске и Никеле (Мурманская область).

Вне районов получения черновой меди, ориентиру­ясь на потребителя, расположились предприятия по ра­финированию меди в Москве, Санкт -Петербурге, Кольчугино (Владимирская область) и других городах.

Кроме России в СНГ по производству меди выделяют­ся Казахстан (Балхашский, Джезказганский и Иртышский медеплавильные комбинаты), Узбекистан (Алмалыкский комбинат), Армения (Алавердский комбинат).

Никель-кобальтовая промышленность из-за низко­го содержания металла в руде (0,3% никеля и 0,2% кобальта) также тесно связана с районами добычи сы­рья. Помимо вышеназванных мест добычи и центров переработки медно-никелевого сырья в Северном райо­не и в Восточной Сибири, никелевые руды добывают и перерабатывают на Урале (Верхний Уфалей, Орск, Реж).

Свинцово-цинковая промышленность развита так­же в основном вблизи мест залегания и добычи сырья (полиметаллических руд) - во Владикавказе (Садонская группа месторождений полиметаллических руд в Северной Осетии на Северном Кавказе), в Белово (Салаирское месторождение в Кемеровской области в Запад­ной Сибири), Нерчинске (Нерчинские месторождения в Читинской области в Восточной Сибири), Дальнегорске (Дальнегорское месторождение в Приморском крае на Дальнем Востоке). На Урале - в Челябинске выплавка цинка основана на использовании не только местных цинковых концентратов (производят в Среднеуральске Свердловской области в результате комплексной пере­работки местных медных руд), но и привозных.

Алюминиевая промышленность представлена в Рос­сии всеми стадиями производства: добычей и обогаще­нием сырья, производством глинозема, выплавкой (из глинозема) металлического алюминия.

Сырьевую базу отрасли образуют бокситы и нефели­ны. Бокситы добывают в Северо-Западном (Бокситогорск), Северном (Северо-Онежское месторождение в Ар­хангельской области, Тиманское в Республике Коми) и Уральском (Северо-Уральское месторождение) районах; нефелины - в Северном районе на Кольском полуостро­ве (Хибинское месторождение), в Западной Сибири (Кия - Шалтырское месторождение) и Восточной Сибири (Горячегорск).

Производство глинозема находится на Урале (Краснотурьинск и Каменск - Уральский), Северо - Западе (Бокситогорск, Волхов и Пикалево), в Восточной Сибири (Ачинск), в Северном районе (Плесецк). Отечественное производство обеспечивает только около половины име­ющихся потребностей в глиноземе, остальное количе­ство глинозема экспортируется из стран ближнего (Ка­захстан, Азербайджан) и дальнего зарубежья (Югосла­вия, Венгрия, Греция, Венесуэла и др.).

Производство металлического алюминия расположе­но вблизи гидроэлектростанций (Волхов, Волгоград, Братск, Шелехов, Красноярск, Саяногорск), крупных тепловых электростанций (Новокузнецк в Западной Сибири), в местах добычи и переработки исходного сы­рья (Краснотурьинск и Каменск - Уральский, Кандалак­ша, Надвоицы).

Из общего объема производства алюминия в России (в 1997 г. составило 3 млн. т) почти 80% приходится на один Восточно-Сибирский район. В странах СНГ произ­водство металлического алюминия есть в Азербайджане (Сумгаит), Казахстане (Павлодар), на Украине (Запоро­жье).

Производство титана и магния осуществляется у источников сырья на Урале (Березниковский и Соли­камский титаномагниевые комбинаты в Пермской об­ласти).

Оловянная промышленность. Добыча и обогащение олова осуществляются в Восточной Сибири (Шерловая Гора в Читинской области) и на Дальнем Востоке (Де­путатское, Одинокое и др. в Якутии; Правоурминское, Соболиное и др. в Хабаровском крае и др. месторожде­ния).

Металлургический передел из-за высокой транспор­табельности обогащенной руды (в концентрате содер­жится до 70% олова) не связан с месторождениями руды, а ориентирован на районы потребления (Подольск, Санкт - Петербург) или размещается на пути следования концентратов (Новосибирск).

Золотодобывающая промышленность обеспечивает более 100 т золота в год, что составляет 7-8% мировой добычи. Больший объем добычи имеют только ЮАР, США, Канада и Австралия. Подавляющая часть (более 85%) добычи российского золота приходится на Даль­ний Восток (Республика Саха и Магаданская область) и Восточную Сибирь (Красноярский край, Иркутская и Читинская область). Небольшое количество золота дают Уральский, Западно-Сибирский и Северный районы.

Алмазодобывающая промышленность. Доля Рос­сии в мировом производстве ювелирных алмазов состав­ляет примерно 25%. Их добыча почти целиком скон­центрирована в Республике Саха (Якутия), где в бас­сейне р. Вилюй действует несколько крупных рудников («Юбилейный», «Удачный» и др.)- Весьма перспектив­ны Северный район (осваивается крупнейшее в Европе алмазное месторождение им. Ломоносова в Архангельс­кой области) и Восточная Сибирь (Красноярский край, Иркутская область).

2.Современное положение металлургического комплекса.

2.1. Проблемы и перспективы развития металогического комплекса.

С распадом СССР единая система взаимодействующих металлургических баз прекратила свое существование. Разрыв сложившихся связей по сырью сортименту металла привел к тому, что в ряде районов России, прежде всего в Сибири и на Дальнем Востоке, дефицит металла существенно возрос. Основной проблемой отечественной металлургии на сегодняшний день является техническое перевооружение. Ее решение требует замены старого мартеновского способа производства стали на новое – кислородно-конвертерный и электроплавильный. На основе их применения качество производственного металла резко улучшиться. Использование огромных запасов металлолома требует строительства новых типов металлургических предприятий. Они обслуживают небольшие территории, применяют современную технологию, позволяющую производить металл высокого качества при минимальных отрицательных воздействиях на окружающую среду. По данным статистики, ежегодно металлургическим комплексом выбрасывается в атмосферу до 10 млн.т вредных веществ, в том числе 80% всех выбросов составляет свинец. Особенно вредными считаются доменное и мартеновское производства, а также коксохимия.

2.2. Доля России в мировой металлургии.

В современных условиях международного разделения труда, одной из отраслей специализации России является национальная металлургическая промышленность. Продукция российской металлургии составляет значительную долю в мировом производстве и торговле металлами. В 2001 году в России было произведено 59 млн.т стали или 7% мирового выпуска (4 место в мире). При этом из общего объема производства проката черных металлов экспортировалось 55%, что составляет 26 млн.т или около 10% мировой торговли (1 место в мире). Доля России в мировом производстве шести основных видов цветных металлов (алюминий, никель, медь, цинк, свинец, олово) составляет около 8,5%. На экспорт поставляется около 80% от общего производства основных цветных металлов и 70% редких металлов. Таким образом, отечественная металлургия функционирует в общей системе мировых хозяйственных связей, и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировой металлургии. Основным направлением развития международных экономических отношений на рубеже 20 и 21 веков стала глобализация экономики, которая в полной мере проявилась в металлургической промышленности. Международные хозяйственные связи превратились в инструмент перераспределения ресурсов и повышения эффективности производства в глобальном масштабе. Это привело к развитию следующих тенденций в мировой металлургии:

усилению роли крупных интегрированных компаний на мировых рынках;

обострению конкуренции на рынках продукции с высокой добавленной стоимостью и распространению применения национальных защитных мер во внешней торговле, активизации работ по снижению затрат производства металлопродукции, при этом наиболее затратные виды производств переносятся в страны, обладающие наиболее дешевыми природными и энергетическими ресурсами, рабочей силой, обеспечивающие минимальные налоговые и транспортные издержки.

Мировые тенденции определяют проблемы отечественной металлургии на внешних рынках. Российские предприятия вытесняются с рынков металлопродукции с высокой добавленной стоимостью с использованием различных тарифных и нетарифных ограничений. В экспорте черной металлургии сырье и полуфабрикаты (руда, лом, кокс, чугун, слитки, заготовки, слябы) составляют более 60%. В экспорте цветной металлургии 80% приходится на основные первичные металлы, и только 10% на продукцию более высоких переделов (прокат и другие металлоизделия). В результате действия этого фактора уровень загрузки мощностей по производству конечной металлопродукции (труб, проката) существенно ниже по сравнению с уровнем для металлопродукции более низких переделов (руда, чугун, заготовка и первичные металлы).
Вместе с тем, на рынках металлопродукции низких переделов российские предприятия испытывают усиливающиеся давление со стороны третьих стран (в первую очередь Китая, Индии, Бразилии и др.). Это вызвано тем, что обладая низкими затратами производства и высококачественной рудной базой, эти страны сумели привлечь значительные иностранные инвестиции для создания современной металлургической промышленности.
Таким образом, сегодня российская металлургическая промышленность функционирует в условиях глобальной конкуренции на мировом рынке. Поэтому важнейшим направлением государственной промышленной политики в отношении металлургии на современном этапе является создание таких общих условий для работы предприятий отрасли, которые бы соответствовали условиям развития металлургии в странах - крупнейших участниках мирового рынка металлов. В контексте этой задачи обеспечение конкурентоспособности металлургической промышленности России на мировом рынке предполагает реализацию ряда государственных мер в области налоговой, таможенной и тарифной политики, а также внешней торговли.
Второе важное направление государственной промышленной политики в отношении металлургии связано с осуществлением специальных мер, направленных на стимулирование прогрессивных структурных изменений в металлургической промышленности. В этих целях целесообразно реализовать меры по расширению внутреннего спроса на металлопродукцию, по активизации инновационной деятельности в металлургии, по реструктуризации предприятий и решению социальных проблем.

2.3. Экологические проблемы металлургического комплекса.

Одной из острейших проблем на современном этапе развития металлургического комплекса России являются рациональное природопользование и охрана окружающей среды. По уровню выбросов вредных веществ в атмосферу и водоёмы, образованию твёрдых отходов металлургия превосходит все сырьевые отрасли промышленности, создавая высокую экологическую опасность её производства и повышенную социальную напряжённость в районах действия металлургических предприятий.
Защита окружающей среды в отраслях металлургического комплекса требует огромных затрат. Иногда более целесообразным оказывается применение технологического процесса, менее загрязняющего окружающую среду, чем контроль (с огромными затратами) уровня загрязнённости при использовании традиционных технологий.
В настоящее время снижение социальной напряжённости в районах действия металлургических предприятий может быть обеспечено, прежде всего, снижением экологической опасности, внедрением экологически чистых технологий и созданием безотходных производств. Безотходная технологическая система – это сочетание организационно-технических мероприятий, технологических процессов и способов подготовки сырья и материалов, обеспечивающих комплексное использование сырья и энергии. Переход к малоотходной и безотходной технологии, совершенствование способов утилизации вредных веществ, комплексное использование природных ресурсов – основные направления ликвидации вредного влияния металлургического производства на состояние окружающей среды.
В обозримой перспективе должны произойти существенные изменения в техническом состоянии металлургического комплекса, в процессах природопользования, что позволит в значительной степени решить многие экологические проблемы. Только в цветной металлургии, например, к 2002 году ожидается снижение количества вредных загрязняющих выбросов на 12-15 % и на подавляющем большинстве предприятий будут достигнуты нормы предельно допустимых выбросов. Рост применения систем разработки с закладкой выработанного пространства в районах добычи сырья на 20%, предусмотренный Программой развития металлургии в России, позволит наряду с улучшением технических показателей при добыче руд обеспечить сохранность земной поверхности в горном отводе, значительно снизить расход материалов на крепление, в том числе очень дорогостоящих благородных металлов.
Огромнейшие резервы и возможности решения экологических проблем заключены в комплексности переработки сырья, в полном использовании полезных компонентов в его составе и месторождениях.

Заключение.

Главные базы цветной металлургии - Центральная (вокруг КМА), Уральская и Сибирская (на юге Западной Сибири).

Для руд тяжелых цветных металлов характерно низкое содержание металла в руде (для выплавки 1 т меди надо 100 т руды, 1 т олова - 300 т), т. е. главным фактором размещения является сырьевой. Легкие цветные металлы получают методом электролиза. Поэтому их производство очень энергоемко (для производства 1 т алюминия требуется 17 тыс. кВт. ч электроэнергии, а 1 т титана - до 60 тыс. кВт. ч).

Следовательно, главный фактор размещения этого производства - энергетический. Поэтому производство тяжелых цветных металлов размещается в районах добычи их руд (Урал, Норильск, Кольский полуостров), а производство легких металлов - у источников дешевой электроэнергии - у крупных ГЭС в Братске, Красноярске.

Важнейшие задачи, которые должны быть решены в отрасли - это освоение новых богатых месторождений меди в Забайкалье, более полное извлечение из руд всех полезных элементов, решение задач охраны природы на предприятиях отрасли.

В современных условиях важно повышение качества металла, увеличение ассортимента проката. Путь решения - создание мини-заводов с современными технологиями, использующих металлолом и не оказывающих сильного отрицательного воздействия на природу.

Список литературы.

1. Основы региональной экономики. /Бутов В. И., Игнатов В. Г., Кетова Н. П. – М., Ростов-на-Дону, 2000.

2. Экономическая география и регионалистика: Учебное пособие/Вавилова Е. В. - М.: Гардарики, 1999.
3. Региональная экономика: Учебное пособие/ Под ред. М. В. Степанова. - М.: ИНФРА-М, Изд-во Рос. экон. акад., 2001.

5. Экономическая география России: учебник / Под общей ред. акад. В.И. Видяпина. - М.: ИНФРА-М, Российская экономическая академия, 1999.

6. Экономическая география России: Учебник / Под общей ред. акад. В.И. Видяпина, д. э. н., проф. М. В. Степанова. – М.: Инфра - М, Российская экономическая академия, 2000.

7. Экономическая география и регионалистика: учебное пособие/ И.А. Козьева, Э.Н. Кузьбожев.- М.: КНОРУС, 2005.

8. Экономическая география/В.П. Желтиков, Н.Г. Кузнецов, С.Г. Тяглов.Серия «Учебники и учебные пособия». Ростов н /Д: Феникс, 2001.

9. Основы региональной экономики: учеб. пособие / А.В. Андреев, Л.М. Борисова, Э.В. Плучевская. - 2-е изд., стереотип. - М.: Кнорус, 2009.

10. Региональная экономика: основы теории и методы исследования: учеб. пособие / В.В. Курнышев. - М.: Кнорус, 2010.

Металлургия - (от греч. metallurgeo-добываю руду, обрабатываю металлы) - область науки и техники, отрасль промышленности . К металлургии относятся:

Производство металлов из природного сырья и других металлсодержащих продуктов;

Получение сплавов;

Обработка металлов в горячем и холодном состоянии;

Нанесение покрытий из металлов;

Область материаловедения, изучающая физическое и химическое поведение металлов, интерметаллидов и сплавов.

К металлургии примыкает разработка, производство и эксплуатация машин, аппаратов, агрегатов, используемых в металлургической промышленности.

Разновидности металлургии

Металлургия подразделяется на чёрную и цветную. Чёрная металлургия включает добычу и обогащение руд чёрных металлов, производство чугуна, стали и ферросплавов. К чёрной металлургии относят также производство проката чёрных металлов, стальных, чугунных и других изделий из чёрных металлов. К цветной металлургии относят добычу, обогащение руд цветных металлов, производство цветных металлов и их сплавов. С металлургией тесно связаны коксохимия, производство огнеупорных материалов.

К чёрным металлам относят железо. Все остальные - цветные. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно делят на тяжёлые (медь, свинец, цинк, олово, никель) и лёгкие (алюминий, титан, магний).

По основному технологическому процессу подразделяется на пирометаллургию (плавка) и гидрометаллургию (извлечение металлов в химических растворах). Разновидностью пирометаллургии является плазменная металлургия.

Самыми распространенными металлами являются:

1) Алюминий

Чёрная металлургия

Чёрная металлургия служит основой развития машиностроения (одна треть производимого металла идёт в машиностроение) и строительства (1/4 металла идёт в строительство).

Состав черной металлургии

В состав чёрной металлургии входят следующие основные подотрасли:

Добыча и обогащение руд чёрных металлов (железная, хромовая и марганцевая руда)

Добыча и обогащение нерудного сырья для чёрной металлургии (флюсовых известняков, огнеупорных глин и т. п.);

Производство чёрных металлов (чугуна, углеродистой стали, проката, металлических порошков чёрных металлов);

Производство стальных и чугунных труб;

Коксохимическая промышленность (производство кокса, коксового газа и пр.);

Вторичная обработка чёрных металлов (разделка лома и отходов чёрных металлов).

Металлургический цикл черной металлургии

Собственно металлургическим циклом является производство

1) чугунно-доменное производство,

2) стали (мартеновское, кислородноконвертерное и электросталеплавильное), (непрерывная разливка, МНЛЗ),

3) проката (прокатное производство).

Предприятия, выпускающие чугун, углеродистую сталь и прокат, относятся к металлургическим предприятиям полного цикла.

Предприятия без выплавки чугуна относят к так называемой передельной металлургии. «Малая металлургия» представляет собой выпуск стали и проката на машиностроительных заводах. Основным типом предприятий чёрной металлургии являются комбинаты.

В размещении чёрной металлургии полного цикла большую роль играет сырьё и топливо, особенно велика роль сочетаний железных руд и коксующихся углей.

Цветная металлургия

Цветная металлургия - отрасль металлургии, которая включает добычу, обогащение руд цветных металлов и выплавку цветных металлов и их сплавов. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно можно разделить на тяжёлые (медь, свинец, цинк, олово, никель) и лёгкие (алюминий, титан, магний). На основании этого деления различают металлургию лёгких металлов и металлургию тяжёлых металлов.

Размещение предприятий отрасли

Размещение предприятий цветной металлургии зависит от многих экономических и природных условий, особенно от сырьевого фактора. Заметную роль, помимо сырья, играет топливно-энергетический фактор.

На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Различия их в специализации объясняются несхожестью географии лёгких металлов (алюминиевая, титано-магниевая промышленность) и тяжёлых металлов (медная, свинцово-цинковая, оловянная, никель-кобальтовая промышленности).

Тяжёлые металлы

Производство тяжёлых цветных металлов в связи с небольшой потребностью в энергии приурочено к районам добычи сырья.

По запасам, добыче и обогащению медных руд, а также по выплавке меди ведущее место в России занимает Уральский экономический район, на территории которого выделяются Красноуральский, Кировградский, Среднеуральский, Медногорский комбинаты.

Свинцово-цинковая промышленность в целом тяготеет к районам распространения полиметаллических руд. К таким месторождениям относятся Садонское (Северный Кавказ), Салаирское (Западная Сибирь), Нерченское (Восточная Сибирь) и Дальнегорское (Дальний Восток).

Центром Никель-Кобальтовой промышленности являются города: Норильск (Восточная Сибирь), Никель и Мончегорск (Северный экономический район).

Лёгкие металлы

Для получения лёгких металлов требуется большое количество энергии. Поэтому сосредоточение предприятий, выплавляющих легкие металлы, у источников дешёвой энергии - важнейший принцип их размещения.

Сырьём для производства алюминия являются бокситы Северо-Западного района (Бокситогорск), Урала (город Североуральск), нефелины Кольского полуострова (Кировск) и юга Сибири (Горячегорск). Из этого алюминиевого сырья в районах добычи выделяют окись алюминия - глинозём. Получение из него металлического алюминия требует больших затрат электроэнергии. Поэтому алюминиевые заводы строят вблизи крупных электростанций, преимущественно ГЭС (Братской, Красноярской и др.)

Титано-магниевая промышленность размещается преимущественно на Урале, как в районах добычи сырья (Березниковский титано-магниевый завод), так и в районах дешёвой энергии (Усть-Каменогорский титано-магниевый завод). Заключительная стадия титано-магниевой металлургии - обработка металлов и их сплавов - чаще всего размещается в районах потребления готовой продукции.

История

Первые свидетельства того, что человек занимался металлургией, относятся к 5-6 тысячелетиям до н. э. и были найдены в Майданпеке, Плочнике и других местах в Сербии (в том числе медный топор 5500 лет до н. э., относящийся к культуре Винча), Болгарии (5000 лет до н. э.), Палмеле (Португалия), Испании, Стоунхендже (Великобритания). Однако, как это нередко случается со столь давними явлениями, возраст не всегда может быть точно определён.

В культуре ранних времён присутствуют серебро, медь, олово и метеоритное железо, позволявшие вести ограниченную металлообработку. Так, высоко ценились «Небесные кинжалы» - египетское оружие, созданное из метеоритного железа 3000 лет до н. э. Но, научившись добывать медь и олово из горной породы и получать сплав, названный бронзой, люди в 3500 годы до н. э. вступили в Бронзовый век.

Получение железа из руды и выплавка металла было гораздо сложнее. Считается, что технология была изобретена хеттами примерно в 1200 году до н. э., что стало началом Железного века. Секрет добычи и изготовления железа стал ключевым фактором могущества филистимлян.

Следы развития чёрной металлургии можно отследить во многих прошлых культурах и цивилизациях. Сюда входят древние и средневековые королевства и империи Среднего Востока и Ближнего Востока, древний Египет и Анатолия (Турция), Карфаген, греки и римляне античной и средневековой Европы, Китай, Индия, Япония и т. д. Нужно заметить, что многие методы, устройства и технологии металлургии первоначально были придуманы в Древнем Китае, а потом и европейцы освоили это ремесло (изобретя доменные печи, чугун, сталь, гидромолоты и т. п.).

Тем не менее, последние исследования свидетельствуют о том, что технологии римлян были гораздо более продвинутыми, чем предполагалось ранее, особенно в области горной добычи и ковки.

Добывающая металлургия

Добывающая металлургия заключается в извлечении ценных металлов из руды и переплавке извлечённого сырья в чистый металл. Для того, чтобы превратить оксид или сульфид металла в чистый металл, руда должна быть отделена физическим, химическим или электролитическим способом.

Металлурги работают с тремя основными составляющими: сырьём, концентратом (ценный оксид или сульфид металла) и отходами. После добычи большие куски руды измельчаются до такой степени, когда каждая частица является либо ценным концентратом либо отходом.

Горные работы не обязательны, если руда и окружающая среда позволяют провести выщелачивание. Таким путём можно растворить минерал и получить обогащённый минералом раствор.

Зачастую руда содержит несколько ценных металлов. В таком случае отходы одного процесса могут быть использованы в качестве сырья для другого процесса.

Свойства металлов

Металлы в целом обладают следующими физическими свойствами:

Твердость.

Звукопроводность.

Высокая температура плавления.

Высокая температура кипения.

При комнатной температуре металлы находятся в твёрдом состоянии (за исключением ртути, единственного металла, находящегося в жидком состоянии при комнатной температуре).

Отполированная поверхность металла блестит.

Металлы - хорошие проводники тепла и электричества.

Обладают высокой плотностью.

Применения металлов

Медь обладает пластичностью и высокой электропроводностью. Именно поэтому она нашла свое широкое применение в электрических кабелях.

Золото и серебро очень тягучи, вязки и инертны, поэтому используются в ювелирном деле (особенно золото, которое не окисляется). Золото также используется для изготовления неокисляемых электрических соединений.

Железо и сталь обладают твердостью и прочностью. Благодаря этим их свойствам они широко используются в строительстве.

Алюминий ковок и хорошо проводит тепло. Он используется для изготовления кастрюль и фольги. Благодаря своей низкой плотности - при изготовлении частей самолётов.

Сплавы

Сплав - макроскопически однородная смесь двух или большего числа химических элементов с преобладанием металлических компонентов. Основной или единственной фазой сплава, как правило, является твёрдый раствор легирующих элементов в металле, являющемся основой сплава.

Сплавы имеют металлические свойства, например: металлический блеск, высокие электропроводность и теплопроводность. Иногда компонентами сплава могут быть не только химические элементы, но и химические соединения, обладающие металлическими свойствами. Например, основными компонентами твёрдых сплавов являются карбиды вольфрама или титана. Макроскопические свойства сплавов всегда отличаются от свойств их компонентов, а макроскопическая однородность многофазных (гетерогенных) сплавов достигается за счёт равномерного распределения примесных фаз в металлической матрице.

Сплавы обычно получают с помощью смешивания компонентов в расплавленном состоянии с последующим охлаждением. При высоких температурах плавления компонентов, сплавы производятся смешиванием порошков металлов с последующим спеканием (так получаются, например, многие вольфрамовые сплавы).

Сплавы являются одним из основных конструкционных материалов. Среди них наибольшее значение имеют сплавы на основе железа и алюминия. В состав многих сплавов могут вводиться и неметаллы, такие как углерод, кремний, бор и др. В технике применяется более 5 тыс. сплавов.

Сплавы, используемые в промышленности различаются по своему предназначению.

Конструкционные сплавы:

Дюралюминий

Конструкционные со специальными свойствами (например, искробезопасность, антифрикционные свойства):

Для заливки подшипников:

Для измерительной и электронагревательной аппаратуры:

Манганин

Для изготовления режущих инструментов:

Победит

В промышленности также используются жаропрочные, легкоплавкие и коррозионностойкие сплавы, термоэлектрические и магнитные материалы, а также аморфные сплавы.

Наиболее часто используются сплавы алюминия, хрома, меди, железа, магния, никеля, титана и цинка. Много усилий было уделено изучению сплавов железа и углерода. Обычная углеродистая сталь используется для создания дешёвых, высокопрочных изделий, когда вес и коррозия не критичны.

Нержавеющая или оцинкованная сталь используется, когда важно сопротивление коррозии. Алюминиевые и магниевые сплавы используются, когда требуются прочность и легкость.

Медно-никелевые сплавы (такие, как монель-металл) используются в коррозионно-агрессивных средах и для изготовления ненамагничиваемых изделий. Суперсплавы на основе никеля (например, инконель) используются при высоких температурах (турбонагнетатели, теплообменники и т. п.). При очень высоких температурах используются монокристаллические сплавы.

Могущество и процветание государства зависит от эффективности экономики и военного потенциала. Развитие последних невозможно без развития металлургии, которая в свою очередь является основой машиностроения. Сегодня в центре внимания металлургический комплекс России и его значение для промышленно-хозяйственной сферы страны.

Общая характеристика металлургического комплекса

Что такое горно-металлургические комплексы? Это совокупность предприятий, которые занимаются добычей, обогащением, выплавкой металла, производством проката и переработкой вторичного сырья. Следующие отрасли входят в состав металлургического комплекса:

• Чёрная металлургия , которая занимается выплавкой стали, чугуна и ферросплавов;
• Цветная металлургия , которая занимается производством лёгких (титан, магний, алюминий) и тяжелых металлов (свинец, медь, олово, никель).

Рис. 1 Металлургический завод

Принципы размещения предприятий

Предприятия горно-металлургического комплекса не размещаются хаотично. Они зависят от следующих факторов размещения металлургии:

• Сырьевой (физико-химические особенности руд);
• Топливный (какой вид энергии необходимо использовать для получения металла);
• Потребительский (география размещения сырья, основных источников энергии и наличие транспортных путей).

Рис. 2 Топливный фактор размещения металлургии

Основные металлургические базы

Все вышеперечисленные факторы привели к неравномерному размещению металлургических предприятий. На отдельных территориях сформировались целые металлургические базы. В России выделяют три:

• Центральная база - это достаточно молодой центр, фундаментом которого служат железные руды района Курской магнитной аномалии, Кольского полуострова и Карелии. Главными центрами производства являются города Липецк, Старый Оскол и Череповец;
• Уральская база - это один из самых крупных центров металлургии в России, основными центрами которого являются Магнитогорск, Новотроицк, Челябинск, Нижний Тагил и Красноуральск;
• Сибирская база - это центр, который находится ещё в стадии развития. Основной источник - кузнецкий уголь и железная руда Приангарья и Горной Шории. Главный центр - город Новокузнецк.

Сравнительную характеристику и схему работы металлургических баз России можно представить в следующей таблице:

ТОП-4 статьи которые читают вместе с этой

	Центральная	Сибирская	Уральская
Железные руды	Курская магнитная аномалия, Кольский полуостров,	Приангарье, Горная Шория	Уральские горы
Коксующийся уголь	Привозной (Донецкий и Кузнецкий каменноугольный бассейн)	Местный (Кузнецкий каменноугольный бассейн)	Привозной (Казахстан)
Предприятия		Предприятия полного цикла и предельной металлургии (производят только сталь и прокат)	Предприятия полного цикла (производят чугун, сталь, прокат)

Цветная металлургия

Исходя из назначения и химических и физических особенностей и свойств цветные металлы делятся на:

• Тяжелые (медь, свинец, олово, цинк, никель);
• Лёгкие (алюминий, титан, магний);
• Драгоценные (золото, серебро, платина);
• Редкие (цирконий, индий, вольфрам, молибден и др.)

Цветная металлургия - это комплекс предприятий, которая занимается добычей, обогащением и металлургическим переделом руд цветных, благородных и редких металлов.

В этой цепочке различают алюминиевую, медную, свинцово-цинковую, вольфрамо-молибденовую и титаново-магнивую промышленности. Кроме того, сюда же входят и предприятия по производству благородных и редких металлов.

Центры цветной металлургии в России

Центрами алюминиевой промышленности являются Братск, Красноярск, Саянск и Новокузнецк. Расположенные в этих городах крупные алюминиевые заводы развиваются на основе собственного сырья из Урала, Северо-Западного региона и Сибири, а так же привозного. Данное производство достаточно энергоемкое, поэтому предприятия размещены недалеко от ГЭС и ТЭС.

Главным центром медной промышленности нашей страны является Урал. Предприятия используют местное сырье из Гайского, Красноуральского, Ревдинского и Сибайского месторождений.

Свинцово-цинковая промышленность станы зависит от добычи полиметаллических руд, поэтому и расположена рядом с местами их добычи - Приморье, Северный Кавказ, Кузбасс и Забайкалье.

Рис. 3 Добыча золота на Чукотке

Проблемы и перспективы

Проблемы есть в любой отрасли. Металлургический комплекс не является исключением. Среди главных проблем чёрной и цветной металлургии можно выделить следующие:

• высокая энергозатратность;
• низкая ёмкость внутреннего рынка;
• высокий уровень износа основных производственных фондов;
• недостаток некоторых видов сырья;
• разрушение процесса воспроизводства запасов сырья и руды;
• технологическая отсталость и недостаточное внедрение новых технологий;
• дефицит профессиональных кадров.

Но все эти вопросы можно решить. На глобальном рынке металлургической продукции Россия продолжает быть крупным игроком. На долю российской металлургии в мировом производстве приходится более 5% стали, 11% алюминия, 21% никеля, более 27 % титана. Главным показателем конкурентоспособности российской металлургии на внешнем рынке является то, что страна сохраняет и даже расширяет свои экспортные возможности.

Что мы узнали?

Сегодня мы узнали, что понимается под термином «металлургический комплекс». Данная отрасль делится на чёрную и цветную металлургии. Размещение предприятий по добыче, обогащению руды, выплавке металлов и производству проката имеет свои особенности и зависит от трёх факторов: сырьевого, топливного и потребительского. В Российской Федерации действуют и развиваются три металлургические базы: Центральная, Уральская и Сибирская.

Тест по теме

Оценка доклада

Средняя оценка: 4.3 . Всего получено оценок: 385.

Обобщённое название лиц, занятых в металлургии - металлург.

Энциклопедичный YouTube

1 / 5

✪ Современная техника для чайников. Лекция 16. Металлургия

✪ Владимир Эрлих - Начало использования человеком железа и стали

✪ Наука 2 0 Металлы и Сплавы

✪ Защита организма в цветной металлургии

✪ способы получения металлов

Субтитры

Разновидности металлургии

В мировой практике исторически сложилось деление металлов на чёрные (железо и сплавы на его основе) и все остальные - нечерные (англ. Non-ferrous metals ) или цветные металлы. Соответственно, металлургия часто подразделяется на чёрную и цветную.

• Пирометаллургия (от др.-греч. πῦρ - огонь) - металлургические процессы, протекающие при высоких температурах (обжиг , плавка и т. п.). Разновидностью пирометаллургии является плазменная металлургия .
• Гидрометаллургия (от др.-греч. ὕδωρ - вода) - процесс извлечения металлов из руд, концентратов и отходов различных производств при помощи воды и различных водных растворов химических реактивов (выщелачивание) с последующим выделением металлов из растворов (например, цементацией , электролизом).

Во многих странах мира идет интенсивный научный поиск по применению различных микроорганизмов в металлургии, то есть применение биотехнологии (биовыщелачивание, биоокисление, биосорбция, биоосаждение и очистка растворов). К настоящему времени наибольшее применение биотехнические процессы нашли для извлечения таких цветных металлов, как медь , золото , цинк , уран , никель из сульфидного сырья . Особое значение имеет реальная возможность использования методов биотехнологии для глубокой очистки сточных вод металлургических производств .

Производство и потребление металлов

Распространение и сферы применения

Из наиболее ценных и важных для современной техники металлов лишь немногие содержатся в земной коре в больших количествах: алюминий (8,9 %), железо (4,65 %), магний (2,1 %), титан (0,63 %). Природные ресурсы некоторых весьма важных металлов измеряются сотыми и даже тысячными долями процента. Особенно бедна природа благородными и редкими металлами .

Производство и потребление металлов в мире постоянно растёт. За последние 20 лет ежегодное мировое потребление металлов и мировой металлофонд удвоились и составляют, соответственно, около 800 млн тонн и около 8 млрд тонн. Изготовленная с использованием черных и цветных металлов доля продукции в настоящее время составляет 72-74 % валового национального продукта государств. Металлы в XXI веке остаются основными конструкционными материалами , так как по своим свойствам, экономичности производства и потребления не имеют себе равных в большинстве сфер применения .

Из 800 млн т ежегодно потребляемых металлов более 90 % (750 млн т) приходится на сталь , около 3 % (20-22 млн т) на алюминий, 1,5 % (8-10 млн т) - медь, 5-6 млн т - цинк, 4-5 млн т - свинец (остальные - менее 1 млн т). Масштабы производства таких цветных металлов, как алюминий, медь, цинк, свинец, измеряются в млн т/год; таких как магний, титан, никель, кобальт, молибден, вольфрам- в тыс. т, таких как селен, теллур, золото, платина - в тоннах, таких как иридий, осмий и т. п. - в килограммах .

В настоящее время основная масса металлов производится и потребляется в таких странах как США, Япония, Китай, Россия, Германия, Украина, Франция, Италия, Великобритания и другие.

В бронзовом веке (III-I тысячелетие до н. э.) применение получили изделия и орудия труда из сплавов меди с оловом (оловянная бронза). Этот сплав - древнейший сплав, выплавленный человеком. Считается, что первые изделия из бронзы получены за 3 тыс. лет до н. э. восстановительной плавкой смеси медной и оловянной руд с древесным углем . Значительно позже бронзы стали изготовлять добавкой в медь олова и других металлов (алюминиевые, бериллиевые, кремненикелевые и др. бронзы, сплавы меди с цинком, называемые латунью, и др.). Бронзы применялись вначале для производства оружия и орудий труда, затем для отливки колоколов, пушек и т. д. В настоящее время наиболее распространены алюминиевые бронзы, содержащие 5-12 % алюминия с добавками железа, марганца и никеля.

Вслед за медью человек стал использовать железо.

Общее представление о трёх «веках»- каменном , бронзовом и железном - возникло ещё в античном мире (Тит Лукреций Кар). Термин «железный век» был введён в науку в середине XIX века датским археологом К. Томсеном .

Получение железа из руды и выплавка металла на основе железа было гораздо сложнее. Считается, что технология была изобретена хеттами примерно в 1200 году до н. э., что стало началом Железного века . В расшифрованных хеттских текстах XIX века до н. э. упоминается о железе как о металле, «упавшем с неба». Секрет добычи и изготовления железа стал ключевым фактором могущества филистимлян .

Принято считать, что человек впервые познакомился с метеоритным железом . Косвенным подтверждением этому является названия железа на языках древних народов: «небесное тело» (древнеегипетский, древнегреческий), «звезда» (древнегреческий). Шумеры называли железо «небесной медью». Возможно, поэтому всё, что было связано в древности с железом, было окружено ореолом таинственности. Люди, добывающие и перерабатывающие железо, были окружены почётом и уважением, к которым примешивалось и чувство страха (их часто изображали колдунами).

Ранний железный век Европы охватывает период X-V веков до н. э.. Этот период получил название гальштатская культура по названию города Гальштат в Австрии, возле которого были найдены железные предметы того времени. Поздний или «второй железный век» охватывает период V-II веков до н. э.- начало н. э. и получил название латенская культура - по одноимённому месту в Швейцарии , от которого осталось много железных предметов. Латенская культура связывается с кельтами , считавшимися мастерами изготовления различных орудий из железа. Большое переселение кельтов, начавшееся в V веке до н. э., способствовало распространению этого опыта на территории Западной Европы. От кельтского названия железа «изарнон» произошли немецкое «айзен» и английское «айрон».

В конце II тысячелетия до н. э. железо появилось в Закавказье . В степях Северного Причерноморья в VII-I веках до н. э. обитали племена скифов , создавших наиболее развитую культуру раннего железного века на территории России и Украины.

Вначале железо ценилось очень дорого, использовалось для изготовления монет, хранилось в царских сокровищницах. Затем оно стало всё активнее использоваться как орудие труда, и как оружие. Об использовании железа в качестве орудий труда упоминается в «Илиаде » Гомера. Там же упоминается о том, что Ахилл наградил победителя дискобола диском из железа. Греческие мастера уже в древние времена использовали железо. В построенном греками храме Артемиды барабаны мраморных колонн храма были скреплены мощными железными штырями длиной 130, шириной 90 и толщиной 15 мм .

Пришедшие в Европу народы с Востока внесли свой вклад в распространение металлургии. По преданию, колыбелью монголов и туркменов были богатые рудами Алтайские горы . Своими богами эти народы считали тех, кто ведал кузнечным ремеслом. Доспехи и оружие воинственных кочевников из Средней Азии было сделано из железа, что подтверждает их знакомство с металлургией.

Богатые традиции производства изделий из железа имеются в Китае . Здесь, возможно ранее, чем у других народов, научились получать жидкий чугун и делать из него отливки. До наших дней сохранились некоторые уникальные отливки из чугуна, изготовленные в первом тысячелетии н. э., например, колокол высотой 4 и диаметром З метра, массой 60 тонн.

Известны уникальные изделия металлургов древней Индии . Классическим примером является знаменитая вертикально стоящая Кутубская колонна в Дели массой 6 тонн, высотой 7,5 метров и диаметром 40 см. Надпись на колонне гласит, что она сооружена примерно в 380-330 годах до н. э. Анализ показывает, она сооружена из отдельных криц , сваренных в кузнечном горне. На колонне нет ржавчины . В захоронениях древней Индии найдено стальное оружие, изготовленное в середине первого тысячелетия до н. э.

Таким образом, следы развития чёрной металлургии можно отследить во многих прошлых культурах и цивилизациях. Сюда входят древние и средневековые королевства и империи Среднего Востока и Ближнего Востока , древний Египет и Анатолия (Турция), Карфаген , греки и римляне античной и средневековой Европы, Китай, Индия , Япония и т. д. Нужно заметить, что многие методы, устройства и технологии металлургии первоначально были придуманы в Древнем Китае, а потом и европейцы освоили это ремесло (изобретя доменные печи , чугун , сталь , гидромолоты и т. п.). Тем не менее, последние исследования свидетельствуют о том, что технологии римлян были гораздо более продвинутыми, чем предполагалось ранее, особенно в области горной добычи и ковки.

См. также : Горнозаводские округа (о российской металлургии XVIII - начала XIX вв.)

Добывающая металлургия

Добывающая металлургия заключается в извлечении ценных металлов из руды и переплавке извлечённого сырья в чистый металл. Для того, чтобы превратить оксид или сульфид металла в чистый металл, руда должна быть отделена физическим, химическим или электролитическим способом.

Масштабы переработки руд в мире огромны. Только на территории СССР в конце 1980-х, начале 1990-х годов ежегодно добывалось и подвергалось обогащению более 1 млрд тонн руды.

Металлурги работают с тремя основными составляющими: сырьём, концентратом (ценный оксид или сульфид металла) и отходами. После добычи большие куски руды измельчаются до такой степени, когда каждая частица является либо ценным концентратом либо отходом.

Горные работы не обязательны, если руда и окружающая среда позволяют провести выщелачивание . Таким путём можно растворить минерал и получить обогащённый минералом раствор.

Зачастую руда содержит несколько ценных металлов. В таком случае отходы одного процесса могут быть использованы в качестве сырья для другого процесса.

Чёрная металлургия

Железо в природе находится в руде в виде оксидов Fe 3 O 4 , Fe 2 O 3 , гидроксида Fe 2 O 3 хH 2 O, карбонатов FeCO 3 и других. Поэтому для восстановления железа и получения сплавов на его основе существует несколько стадий, включающих доменное производство и производство стали.

Доменное производство чугуна

На первой стадии получения железосодержащих сплавов происходит высвобождение железа из руды в доменной печи при температуре свыше 1000 градусов Цельсия и выплавка чугуна . Свойства получаемого чугуна зависят от хода процесса в доменной печи. Поэтому задавая процесс восстановления железа в доменной печи можно получить два вида чугуна: передельный чугун, который идёт в дальнейший передел для выплавки стали, и литейный чугун, из которого получают чугунные отливки.

Производство стали

Передельный чугун служит для производства стали. Сталь - это сплав железа с углеродом и легирующими элементами. Она прочнее чугуна и более пригодна для строительных конструкций и производства деталей машин. Выплавка стали происходит в сталеплавильных печах, где металл находится в жидком состоянии.

Методов получения стали существует несколько. Основными методами получения стали являются: кислородно-конверторный, мартеновский, электроплавильный. Каждый метод использует различное оборудование - конвертеры , мартеновские печи , индукционные печи , дуговые печи .

Кислородно-конвертерный процесс

Первым способом массового производства жидкой стали был бессемеровский процесс . Этот способ производства стали в конвертере с кислой футеровкой был разработан англичанином Г. Бессемером в 1856-1860 гг. Несколько позже, в 1878 году, - С.Томасом был разработан схожий процесс в конвертере с основной футеровкой, получивший название томасовский процесс . Сущность конвертерных процессов (бессемеровского и томасовского) на воздушном дутье заключается в том, что залитый в плавильный агрегат (конвертер) чугун продувают снизу воздухом. Кислород, содержащийся в воздухе, окисляет примеси чугуна, в результате чего он превращается в сталь. При томасовском процессе, кроме того, в основной шлак удаляются фосфор и сера. При окислении выделяется тепло, которое обеспечивает нагрев стали до температуры около 1600 °С.

Мартеновский процесс

Сущность другого способа получения стали с помощью мартеновского процесса заключается в ведении плавки на поду пламенной отражательной печи , которая оборудована регенераторами для предварительного подогрева воздуха (иногда и газа). Идея получения литой стали на поду отражательной печи высказывалась многими учеными (например, в 1722 г. Реомюром), однако осуществить это долгое время не удавалось, так как температура факела обычного в то время топлива - генераторного газа - была недостаточной для получения жидкой стали. В 1856 году братья Сименс предложили использовать для подогрева воздуха тепло горячих отходящих газов, устанавливая для этого регенераторы. Принцип регенерации тепла был использован Пьером Мартеном для плавки стали. Началом существования мартеновского процесса можно считать 8 апреля 1864 года, когда П. Мартен на одном из заводов Франции выпустил первую плавку.

Для выплавки стали в мартеновскую печь загружают шихту , состоящую из чугуна, скрапа, металлического лома и других компонентов. Под действием тепла от факела сжигаемого топлива шихта постепенно плавится. После расплавления в ванну вводят различные добавки для получения металла заданного состава и температуры. Готовый металл из печи выпускают в ковши и разливают. Благодаря своим качествам и невысокой стоимости мартеновская сталь нашла широкое применение. Уже в начале XX в. в мартеновских печах выплавляли половину общего мирового производства стали.

Первая мартеновская печь в России была построена в Калужской губернии на Ивано-Сергиевском железоделательном заводе С. И. Мальцевым в 1866-1867 гг. В 1870 г. первые плавки проведены в печи вместимостью 2,5 т, построенной известными металлургами А. А. Износковым и Н. Н. Кузнецовым на Сормовском заводе . По образцу этой печи позже на других русских заводах были построены аналогичные печи большей вместимости. Мартеновский процесс стал основным в отечественной металлургии. Огромную роль сыграли мартеновские печи в годы Великой Отечественной войны . Советским металлургам на Магнитогорском и Кузнецком металлургических комбинатах впервые в мировой практике удалось удвоить садку мартеновских печей без существенной их перестройки, организовав производство высококачественной стали (броневой, подшипниковой и т. п.) на действовавших в то время мартеновских печах. В настоящее время в связи с расширением конвертерного и электросталеплавильного производства стали масштабы производства мартеновской стали сокращаются.

В основной мартеновской печи можно переплавлять чугун и скрап любого состава и в любой пропорции и получать при этом качественную сталь любого состава (кроме высоколегированных сталей и сплавов, которые получают в электропечах). Состав применяемой металлической шихты зависит от состава чугуна и скрапа и от расхода чугуна и скрапа на 1 т стали. Соотношение между расходом чугуна и скрапа зависит от многих условий.

Электросталеплавильное производство

В настоящее время для массовой выплавки стали применяют дуговые сталеплавильные электропечи , питаемые переменным током, индукционные печи и получающие распространение в последние годы дуговые печи постоянного тока. Причём доля печей последних двух видов в общем объёме выплавки невелика.

В дуговых электропечах переменного тока выплавляют стали электропечного сортамента. Основными достоинствами дуговых электропечей является то, что в них в течение многих десятилетий выплавляют основную часть высококачественных легированных и высоколегированных сталей, которые затруднительно, либо невозможно выплавлять в конвертерах и мартеновских печах. Благодаря возможности быстро нагреть металл, можно вводить большие количества легирующих добавок и иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки (в восстановительный период плавки), что обеспечивает малый угар вводимых в печь легирующих элементов. Кроме того, имеется возможность более полно, чем в других печах, раскислять металл, получая его с более низким содержанием оксидных неметаллических включений, а также получать сталь с более низким содержанием серы в связи с её хорошим удалением в безокислительный шлак. Также есть возможность плавно и точно регулировать температуру металла.

Легирование стали

Для придания стали разнообразных свойств используется процесс легирования стали. Легирование - это процесс изменения состава сплавов путём введения определенных концентраций дополнительных элементов. В зависимости от их состава и концентрации изменяется состав и свойства сплава. Основные легирующие элементы для стали являются: хром (Cr), никель(Ni), марганец (Mn), кремний (Si), молибден (Mo), ванадий (V), бор (B), вольфрам (W), титан (Ti), алюминий (Al), медь (Cu), ниобий (Nb), кобальт (Co). В настоящее время существует большое количество марок стали с различными легирующими элементами.

Порошковая металлургия

Принципиально иным способом производства сплавов на основе черных металлов является порошковая металлургия. Порошковая металлургия основана на применении порошков металлов с размерами частиц от 0,1 мкм до 0,5 мм, которые сначала спрессовывают, а затем спекаются.

Цветная металлургия

В цветной металлургии применяются очень разнообразные методы производства цветных металлов. Многие металлы получают пирометаллургическим способом с проведением избирательной восстановительной или окислительной плавки, где часто в качестве источника тепла и химического реагента используют серу , содержащуюся в рудах. Вместе с тем ряд металлов с успехом получают гидрометаллургическим способом с переводом их в растворимые соединения и последующим выщелачиванием.

Часто оказывается наиболее приемлемым электролитический процесс водных растворов или расплавленных сред.

Иногда применяют металлотермические процессы, используя в качестве восстановителей производимых металлов другие металлы с большим сродством к кислороду. Можно указать ещё на такие способы, как химико-термический, цианирование и хлорид-возгонка.

Производство меди

Известны два способа извлечения меди из руд и концентратов: гидрометаллургический и пирометаллургический.

Гидрометаллургический способ не нашёл широкого применения на практике. Его используют при переработке бедных окисленных и самородных руд. Этот способ в отличие от пирометаллургического не позволяет извлекать попутно с медью драгоценные металлы .

Большую часть меди (85-90 %) производят пирометаллургическим способом из сульфидных руд. При этом параллельно решается задача извлечения из руд помимо меди других ценных сопутствующих металлов. Пирометаллургический способ производства меди предусматривает несколько стадий. Основные стадии этого производства включают:

• подготовка руд (обогащение и иногда дополнительно обжиг);
• плавка на штейн (выплавка медного штейна),
• конвертирование штейна с получением черновой меди,
• рафинирование черновой меди (сначала огневое, а затем