FMEA-анализ (Failure Mode and Effects Analysis) - техноло­гия анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продук­ции и процессов с целью снижения риска потребителя от потен­циальных дефектов.

В настоящее время область применения FMEA широка. Основными задачами FMEA являются определения:

· возможных отказов (дефектов) продукции или процесса ее изготовления, их причин и последствий;

· степени тяжести последствий для потребителей, вероятностей возникновения дефектов и выявления их до поступления к потребителю;

· обобщенной оценки качества (надежности, безопасности) объекта анализа и сравнение его с предельно допустимым значением;

· мероприятий по улучшению объекта анализа.

Объектами FMEA-анализа могут быть:

· процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

· конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции):

· процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации);

· бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и пр.) (FMEA-анализ бизнес процессов)

Проведение FMEA процесса производства начи­нается на стадии технической подготовки производства (разра­ботки и планирования техпроцесса, заказа необходимого про­изводственного и контрольного оборудования) и заканчивается на стадии монтажа производственного оборудования. Целью FMEA процесса является обеспечение выполнения всех требо­ваний к качеству процесса производства и сборки путем кор­ректировки технологических операций с повышенным риском.

FMEA-анализ проводится, как правило, для нового, разработанно­го процесса. Иногда полезно проводить такой анализ и для дей­ствующих процессов, в особенности если для них нет достовер­ной статистики по дефектам и несоответствиям и не используются статистические методы управления, а сбои процесса достаточно часты, то есть система, в рамках которой выполняется этот про­цесс, неустойчива. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы «начерно» определить, почему система неустойчива. Выработанные кор­ректирующие мероприятия должны обязательно предусматри­вать внедрение статистических методов регулирования, в пер­вую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышен­ный риск.

FMEA конструкции может проводиться как для разрабатывае­мой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов раз­работки, планирования производства, сбыта, обеспечения каче­ства, представители опытного производства. Целью анализа явля­ется выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструк­цию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изде­лия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции.

Технология проведения FMEA

FMEA в настоящее время является одной из стандартных тех­нологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в про­цессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения. Как и другие формы функционального анализа, он включает два ос­новных этапа:

1 этап - построение компонентной, структурной, функцио­нальной и потоковой моделей объекта анализа;

2 этап - исследование моделей, при котором определяются:
- потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта;

- потенциальные причины дефектов ;

- потенциальные последствия дефектов для потребителя;

- возможности контроля появления дефектов ;

- параметр тяжести последствий для потребителя В ;

- параметр частоты возникновения дефекта А;

- параметр вероятности необнаружения дефекта Е ;

- параметр риска потребителя RPZ = В А Е - этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ ≥100) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в таблицу (рис. 12). Вы­явленные «узкие места», компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100, подвергаются изменениям, т. е. разрабаты­ваются корректирующие (или предупреждающие) мероприятия.

1) исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А);

2) воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению де­фекта (уменьшается параметр А);

3) снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления де­фекта на заказчика или последующий процесс с учетом измене­ния сроков и затрат (уменьшается параметр В);

4) облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьша­ется параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректирующие мероприятия располагаются следую­щим образом:

Изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

Изменение процесса функционирования объекта (последо­вательности операций и переходов, их содержания и др.);

Улучшение системы менеджмента качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последую­щую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается по­тенциальный риск RPZ после проведения корректирующих ме­роприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых преде­лов (малого риска RPZ<40 или среднего риска RPZ<100), разрабатываются дополнительные корректирующие мероприя­тия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректирую­щих мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

В какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребует проведе­ние каждого мероприятия, как скоро после начала его проведения проявится запланированный эффект;

Кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

Где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;

Из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предпри­ятия, др. источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС.

Методы Тагути

Известный японский ученый Г. Тагути в 1950-1980-е годы предложил ряд методов оптимизации проектирования продукции и производства, которые позволяют су­щественно улучшить их качество и широко используются в ряде стран, особенно в Японии и США. К числу наиболее авторитетных фирм, использующих методы Тагути, относятся Toyota, Ford, General Electric, AT&T.

В основе методов Тагути лежат известные статистические методы (статистическое планирование экспери­ментов и др.). Не все математические предпосыл­ки, лежащие в основе его методов, признаются специалистами бесспорным. Однако, поскольку методы Тагути являются многоступенчатыми, предполагают ряд проверок и корректировок, эти недостатки не снижают их эффективности.

К числу наиболее известных идей Тагути относятся:

1. Качественными считаются только такие изделия, характеристики которых полностью совпадают с их номинальными значениями по чертежу. Любое отклонение приводит к потерям в стоимостном выражении, пропорциональ­ным квадрату этого отклонения. Эта зависимость потерь от отклонений от номинала была названа функцией потерь качества (ФПК) и используется
для выбора допусков на продукцию, обеспечивающих равенство потерь про­-
изводителя и потребителя.

2. При проектировании изделие и процесс производства можно сделать робастными, то есть устойчивыми, нечувствительными к различным помехам при
эксплуатации и производстве изделия. Главная ответственность за качество
лежит на разработчике изделия, а не на организаторах производства.

3. Критерием правильности проектирования является предсказуемость моде-­
ли объекта проектирования, которая оценивается отношением сигнал/шум
и минимизацией дисперсии выходной характеристики объекта (рассчиты-­
вается с помощью дисперсионного анализа).

4. Проектирование изделия и процесса производства следует производить
в 3 этапа: системное проектирование; параметрическое или оптимальное
проектирование; проектирование допусков.

5. Для идентификации параметров изделия и процесса следует использовать статистическое планирование экспериментов.

Тагути ввел трехстадийный подход к установлению номинальных значений параметров изделия и процесса и допусков на них: системное проектирование, параметрическое проектирование и проектирование допусков.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите цель и значение Метода Структурирования Функции

Качества (СФК);

2. В чем заключается суть метода СФК?;

3. На каких этапах создания продукции используют метод СФК?;

4. Какой достигается эффект при использовании метода СФК?;

5. Для чего проводится FMEA-анализ?;

6. Перечислите основные задачи FMEA- анализа.

7. Перечислите объекты FMEA-анализа.

8. Какие этапы включает FMEA-анализ?;

9. Какие изделия считаются качественными с точки зрения Тагути?;

(Failure Mode and Effect Analysis - FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности воз­никновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ прово­дится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

Объектами FMEA-анализа могут быть:

Конструкция изделия;

Процесс производства продукции;

Бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.д.);

Процесс эксплуатации изделия.

Этапы FMEA-анализа.

Этап 1 - построение моделей объекта анализа.

Различают компонент­ную, структурную, функциональную и потоковую модели объекта анализа

Этап 2 - исследование моделей.

В ходе исследования моделей определяются:

Потенциальные дефекты, для каждого из элементов компонент­ной модели объекта;

Потенциальные причины дефектов.

Этап 3 - экспертный анализ моделей.

На основании мнений экспертов определяются следующие параметры:

1) тяжесть последствий для потребителя

2) частоту возникновения дефекта

3) вероятность необнаружения дефекта

4) риск потребителя

Этап 4 - выработка корректирующих мероприятий

Этап 5 - реализация мероприятий.

Этап 6 - повторный анализ.

74. Анализ последствий и причин отказов

Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности воз­никновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ прово­дится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким, качеством; его задача - выявить те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся, и таким образом предуп­редить затраты на их исправление.

Объектами FMEA-анализа могут быть:

конструкция изделия;

процесс производства продукции;

бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.д.);

процесс эксплуатации изделия.

FMEA -анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного про­изводства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение измене­ний в конструкцию изделия, которые позволят снизить такой риск.

FMEA -анализ процесса производства обычно осуществляется ответствен­ными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя, а при необходимости - потребителя. FMEA-анализ процес­са производства начинается на стадии технической подготовки производ­ства и заканчивается до начала основных (монтажно-сборочных и т.п.) работ. Его целью является обеспечение выполнения всех требований к качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA -анализ бизнес-процессов обычно проводится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. Помимо представителей этих под­разделений в проведении анализа обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, подразделений, являющихся внутрен­ними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, уча­ствующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-про­цесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволяют определить причину неустойчивости систе­мы. Выработанные корректирующие мероприятия обязательно должны предусматривать использование статистических методов, в первую оче­редь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

FMEA

FMEA -анализ процесса эксплуатации обычно проводится тем же соста­вом, что и FMEA-анализ конструкции. Целью проведения этого анализа является формирование требований к конструкции изделия, направлен­ных на безопасность и удовлетворение потребителя, т.е. подготовка ис­ходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для по­следующего FMEA-анализа конструкции.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Бийский технологический институт (филиал)

государственного образовательного учреждения

«Алтайский государственный технический университет

АНАЛИЗ ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ

(FMEA )

Издательство Алтайского государственного технического университета

УДК 658.5(076)

Рецензент: д. т.н., профессор

Работа подготовлена на кафедре производственной безопасности

и управления качеством.

Козлюк, А. Ю.

Анализ форм и последствий отказов (FMEA): методические рекомендации по выполнению лабораторной работы по курсу «Средства и методы управления качеством» для студентов специальности 220501.65 «Управление качеством» / ; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ . – Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2009. – 22 с.

Методические рекомендации содержат основные сведения о методе анализа форм и последствий отказов - FMEA, который является эффективным инструментом повышения качества не только разрабатываемых технических объектов, но и различных процессов, направленным на предотвращение дефектов и/или отказов, а также на снижение негативных последствий от них.

УДК 658.5(076)

Рассмотрены и одобрены на заседании кафедры

производственной безопасности и управления

качеством

Протокол № 03/09 от 08.04.09

© БТИ АлтГТУ, 2009

ВВЕДЕНИЕ. …4

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 5

1.1 Применение FMEA-методологии. 5

1.2 Основные этапы проведения FMEA. 7

2 ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ АНАЛИЗА ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ 14

3 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ (4 часа) 19

4 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.. 20

ЛИТЕРАТУРА. 21

ВВЕДЕНИЕ

Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам. Это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них, что достигается благодаря предвидению дефектов и/или отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.

Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

Как правило, FMEA проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA процесса - у внутреннего потребителя. Анализ форм и последствий отказов процессов может проводиться для процессов производства продукции, бизнес-процессов (документооборота, процесса закупок и т. д.) и процесса эксплуатации изделия потребителем.

Анализ форм и последствий отказов в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

FMEA используется как в комбинации с функционально-стоимост-ным анализом или функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA, в отличие от функционально-стоимостного анализа, не рассматривает прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся, и таким образом предупредить затраты на их исправление.

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Применение FMEA-методологии

Основной целью FMEA является предупреждение и/или ослабление вредных последствий у потребителя возможных дефектов продукции и процессов ее производства. Наиболее целесообразно применение анализа форм и последствий отказов при разработке или модернизации продукции и процессов ее изготовления.

Основными задачами FMEA являются:

а) определение возможных отказов (дефектов) продукции и/или процесса ее изготовления, их причин и последствий;

б) определение степени критичности (тяжести) последствий для потребителей (S), вероятностей возникновения причин (дефектов) (О) и вероятности выявления их (D) до поступления к потребителю;

в) определение обобщенной оценки качества (надежности, безопасности) объекта анализа – приоритетного числа риска (ПЧР) - и сравнение его с предельно допустимым значением приоритетного числа риска; мероприятий по улучшению объекта анализа, обеспечивающих соблюдение условия ПЧР < ПЧРкр для объекта в целом и его компонентов.

Для проведения анализа форм и последствий отказов создается специальная команда. Значения S, О, Д, ПЧР, ПЧРкр определяются экспертным или расчетным методами.

Объектами анализа форм и последствий отказов могут быть:

– конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

– процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

– бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

– процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции (DFMEA – Design FMEA) может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса (PFMEA – Processes FMEA) производства осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости - потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных - монтажно-сборочных и т. п. работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, участвуют представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Цель этого вида анализа - обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обеспечить эффективность и результативность бизнес-процесса.

FMEA-анализ процесса эксплуатации проводится в том же составе, что и FMEA-анализ конструкции. Цель его проведения – формирование требований к конструкции изделия и условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции и процессов ее изготовления.

Применение FMEA-методологии основано на следующих принципах:

а) командная работа – реализация FMEA осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды специалистов;

б) иерархичность – для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергают как объект или процесс в целом, так и их составляющие; отказы составляющих рассматривают по их влиянию на объект (или процесс), в который они входят;

в) итеративность – анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска отказа;

г) регистрация результатов проведения FMEA – в соответствующих отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного анализа и решения о необходимых изменениях и действиях.

1.2 Основные этапы проведения FMEA

Современный опыт применения FMEA обобщен в ГОСТ Р 51814.2-2001. Для выполнения FMEA создается FMEA-команда, состав которой определяется видом FMEA. При FMEA конструкции в команду обычно входят конструктор (разработчик изучаемой конструкции), технологи по обработке и сборке, испытатель, представители служб маркетинга, сервиса, управления качеством. При FMEA процесса в команду обычно входят технолог (разработчик изучаемого процесса), конструктор, представители служб сервиса, организации производства, управления качеством.

FMEA-команда (межфункциональная команда) представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций.

В своей работе FMEA-команды применяют метод «мозгового штурма»; рекомендуемое время работы от 3 до 6 часов в день. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами.

Рекомендуемое число участников FMEA-команды от четырех до восьми человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.

Конструирование аналогичных технических объектов, различные конструкторские решения;

Техническое обслуживание и ремонт;

Испытания;

Анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации.

Конструирование аналогичных технических объектов;

Процессы производства компонентов и их сборка;

Технология контроля в ходе изготовления;

Анализ соответствующих технологических процессов, возможные альтернативные технологические процессы;

Анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала.

При необходимости в состав FMEA-команд включаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности.

В случае, когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно, формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных выше.

В случае, когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одних и тех же физических лиц следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер.

В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах.

Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEA-команде – технолог.

Алгоритм работы FMEA-команды представлен на рисунке 1.

Планирование FMEA осуществляют по п. 5.3 ГОСТ 27.310-95.

План проведения FMEA должен устанавливать:

Стадии жизненного цикла объекта и соответствующие им этапы видов работ, на которых проводят анализ (в дальнейшем - этапы анализа, или этапы);

Виды и методы анализа на каждом этапе со ссылками на соответствующие нормативные документы и методики. При отсутствии необходимых документов план должен предусматривать разработку соответствующих методик FMEA рассматриваемого объекта;

Уровень разукрупнения объекта, начиная с которого (до которого) проводят анализ на каждом этапе;

Сроки проведения анализа на каждом этапе, распределение ответственности за его проведение и реализацию результатов, сроки, формы и правила отчетности по результатам анализа;

Порядок контроля над проведением и реализацией результатов анализа со стороны руководства организации-разработчика и заказчика (потребителя).

Анализ форм и последствий отказов обычно предполагает осуществление трех крупных этапов работы.

Описание последствий отказов

Балл S

Отказ не приводит к заметным последствиям, потребитель, вероятно, не обнаружит наличие неисправности

Последствия отказа незначительны, но потребитель может выразить недовольство его появлением

Отказ приводит к заметному для потребителя снижению эксплуатационных характеристик и/или к неудобству применения

Высокая степень недовольства потребителя, изделие не может быть использовано по назначению, но угрозы безопасности отказ не представляет

Отказ предусматривает угрозу безопасности людей или окружающей среды

Таблица 2 – Оценка вероятностей возникновения отказов (дефектов)

Виды отказов по вероятности возникновения за время эксплуатации	Ожидаемая вероятность отказов, оцененная расчетом или экспериментальным путем	Балл О
Отказ практически невероятен	Менее 0,00005
Отказ маловероятен	0,00005 – 0,0001
Отказ имеет малую вероятность, обусловленную только точностью расчета	0,0001 – 0,0005
Умеренная вероятность отказа	0,0005 – 0,001
Отказы возможны, но при испытаниях или в эксплуатации аналогичных изделий не наблюдались
Отказы возможны, наблюдались при испытаниях и в эксплуатации аналогичных изделий
Отказы вполне вероятны
Высокая вероятность отказов
Вероятны повторные отказы

Таблица 3 – Оценка вероятностей обнаружения отказов (дефектов) до

поставки изделия потребителю

Виды отказов по вероятности обнаружения до поставки	Вероятность обнаружения отказа, оцененная расчетом или экспериментальным путем	Балл D
Очень высокая вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях
Высокая вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях
Умеренная вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях
Высокая вероятность поставки потребителю дефектного изделия
Очень высокая вероятность поставки потребителю дефектного изделия

По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для некоторых возможных дефектов значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение граничного значения приоритетного числа риска соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов. Некоторые зарубежные предприятия-лидеры, давно использующие методологию FMEA, сейчас работают со значениями ПЧРгр от 30 до 50.

Кроме того, следует определить для каждого режима отказа те средства и действия, которые необходимы для преодоления слабых (узких) мест исследуемого процесса.

Поручить ответственному специалисту или группе специалистов заняться выработкой технических решений, которые позволят предотвратить последствия отказов для наиболее рискованных ситуаций.

Установить промежуток времени, через который должна производиться периодическая верификация (контроль, проверка, подтверждение) выработанного решения.

1.2.3 Действия после завершения работы FMEA -команды

После завершения работы FMEA-команды должны быть выполнены следующие действия.

1.2.3.1 Составление письменного отчета о результатах работы по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет должен быть передан руководителям организации.

1.2.3.2 Руководителям организации следует верифицировать и оценить результаты работы FMEA-команды и проследить, чтобы до членов FMEA-команды была доведена информация (в виде обратной связи) о статусе выполненных ими действий.

2 ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ АНАЛИЗА ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ

Рассмотрим пример практического применения анализа форм и последствий отказов для улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам анализа деятельности Тулиновского приборостроительного завода () был определен высшим руководством как критический (дефектоносный).

Процесс градуировки весов на осуществляется с использовани­ем имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который со­стоит из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности.

Алгоритм процесса градуировки весов представлен на рисунке 2. Поясним его. После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение. Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре вес переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов.

После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Поместив требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно-частотного датчика для данной реперной точки и после фиксирования успокоения за­писывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется.

Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально контролировать полноту опускания очередной гари на платформу весов. В результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вслед­ствие воздействия гари, которая должна была бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей реперной точке).

https://pandia.ru/text/78/217/images/image006_7.gif" alt="Подпись: Таблица 4 – Результаты работы FMEA-команды" width="25" height="470">

На последнем этапе проводимого FMEA-анализа были разработаны реко­мендации по предотвращению тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:

1) провести дополнительное обучение персонала;

2) внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;

3) доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;

4) разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управ­ления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;

5) предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используе­мых гирь;

6) составить график более частого технического обслуживания, ввести кон­троль выполнения планово-предупредительных работ;

7) внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить воз­можный сбой в подаче электроэнергии.

После завершения работы FMEA-команды был составлен письменный отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет был передан руководителям организации, кото­рые верифицировали и оценили результаты работы FMEA-команды. Эти резуль­таты вместе с рекомендациями по улучшению процесса градуировки весов приняты для использования в практической деятельности.

3 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ (4 часа)

Цель работы: освоение практического применения метода анализа видов и последствий потенциальных дефектов.

Выполнение работы:

– изучить назначение и методику применения FMEA;

– получить исходные данные для FMEA;

– выполнить задания и составить отчет в электронном виде, используя предоставленное программное обеспечение (отчет должен содержать название и цель работы; название процесса, выбранного для FMEA; блок-схему анализируемого процесса; таблицу результатов работы, выполненную по форме таблицы 4;

– ответить на контрольные вопросы.

Задание 1

Выбрать производственный или бизнес-процесс, основываясь на информации, полученной в ходе прохождения производственной практики. Описать выбранный процесс в виде блок-схемы или карты процесса. При необходимости дать комментарии этапам процесса.

Задание 2

Для выбранных этапов исследуемого процесса определить:

1) возможные отказы;

2) эффекты их проявления;

3) кратко обозначить, что является причиной каждого проявления отказа;

4) определить и описать последствия (влияние) этих проявлений отказов на управляемость процесса.

Задание 3

Количественно оценить слабые узкие места процесса, определив следующие факторы: значимость потенциального отказа (S), вероятность возникновения дефекта (О), вероятность обнаружения отказа (D), используя для определения таблицы 1, 2 и 3. Определить приоритетные числа риска.

Задание 4

Для каждой причины отказов разработать средства решения проблемы.

По результатам заданий 1-3 заполнить таблицу результатов работы FMEA-команды, выполненную по форме таблицы 4.

4 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. В чем заключается назначение, цель и задачи анализа форм и последствий отказов?

2. Опишите существующие разновидности анализа форм и последствий отказов.

3. На каких принципах основано применение FMEA-методологии?

4. Опишите принципы создания команд для FMEA.

5. Что должен устанавливать план проведения анализа форм и последствий отказов?

6. Опишите алгоритм работы FMEA-команды.

7. Как определяются значения приоритетных чисел риска и критические значения приоритетных чисел риска?

ЛИТЕРАТУРА

1. ГОСТ 27.310 – 95. Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения.

2. ГОСТ Р 51814.2 – 2001. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.

3. Ефимов, качества проектов и процессов: учебное пособие / . – Ульяновск: УлГТУ, 2004. – 185 с.

4. Кане, методы и инструменты менеджмента качества: учебное пособие / ,
. – СПб.: Питер, 2008. – 560 с: ил.

5. Пономарев, качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие / и [др.]. – М.: РИА «Стандарты и качество». – 2005. – 248 с.

6. Управление качеством: учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Управление качеством» / ,
; под общ. ред. . – 2-е изд. – М.: Омега-Л, 2005. – 400 с.

7. Шушерин, и методы управления качеством: учебное пособие / , . – Екатеринбург:
ГОУ ВПО УГТУ – УПИ, 2006. – 202 с.

8. Эванс, Джеймс Р. Управление качеством: учебн. пособие /
Джеймс Р. Эванс; пер. с англ. под ред. ; предисловие
. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007. – 671 с.

Учебное издание

Козлюк Андрей Юрьевич

АНАЛИЗ ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ (FMEA )

специальности 220501.65 «Управление качеством»

Редактор

Технический редактор

Подписано в печать 08.06.09. Формат 60×84 1/16
Усл. п. л. – 1,28. Уч. изд. л. – 1,38
Печать – ризография, множительно-копировальный
аппарат «RISO TR-1510»

Тираж 70 экз. Заказ 2009-61

Издательство Алтайского государственного
технического университета
г. Барна

Оригинал-макет подготовлен ИИО БТИ АлтГТУ

Отпечатано на ИИО БТИ АлтГТУ
7

Мощный инструмент анализа данных для повышения надежности

Уильям Гобл для InTech

Анализ видов и последствий отказов (от англ.: Failure Mode and Effects Analysis или FMEA) - это специальная техника оценки надежности и безопасности систем, разработанная в 60-х гг. прошлого столетия в США, в рамках программы создания ракеты «Минитмен». Целью ее разработки было обнаружение и устранение технических проблем в сложных системах.

Техника достаточно проста. Виды отказов каждого компонента той или иной системы перечисляются в специальной таблице и документируются - вместе с предполагаемыми последствиями. Метод систематический, эффективный и детальный, хотя иногда и считается затратным по времени, а также, склонным к повторяющимся действиям. Причина эффективности метода в том, что изучается каждый вид отказа каждого отдельного компонента. Ниже приведен пример таблицы, описанный в одном из исходных руководств по применению этого метода, а именно, в MIL-HNBK-1629.

В колонке №1 содержится название исследуемого компонента, в колонке №2 - идентификационный номер компонента (серийный номер или код). Вместе первые две колонки должны уникально идентифицировать исследуемый компонент. Колонка №3 описывает функцию компонента, а колонка №4 - возможные виды отказов. Для каждого вида отказа, как правило, используется одна строчка. Колонка №5 используется для записи причины отказа, в случае, когда это применимо. В колонке №6 описываются последствия каждого отказа. Остальные колонки могут отличаться в зависимости от того, какие версии FMEA применяются.

FMEA позволяет находить проблемы

Популярность метода FMEA росла на протяжении долгих лет, и он смог стать важной частью многих процессов разработки, особенно в автомобильной отрасли. Причиной этого стало то, что метод сумел продемонстрировать свою полезность и эффективность, несмотря на критику. Как бы то ни было, именно во время применения метода FMEA можно часто услышать крик вроде «О, нет», когда становится ясно, что последствия отказа того или иного компонента очень серьезны, и, главное, до этого они оставались незамеченными. Если проблема достаточно серьезна, записываются и корректирующие действия. Конструкция улучшается, для обнаружения, избегания или управления проблемой.

Применение в различных отраслях

Несколько вариантов техники FMEA используются в различных отраслях. В частности, FMEA используется для определения опасностей, которые необходимо учитывать во время проектирования нефтехимических предприятий. Эта техника отлично согласуется с другой хорошо известной техникой - Анализом опасностей и работоспособности (от англ.: Hazard and Operability Study или HAZOP). По сути, обе техники практически одинаковы, и являются вариациями списков компонентов системы в табличной форме. Основная разница между FMEA и HAZOP состоит в том, что HAZOP использует ключевые слова, чтобы помогать сотрудникам идентифицировать отклонения от нормы, в то время как FMEA основан на известных видах отказа оборудования.

Вариантом техники FMEA, используемой для анализа систем управления, является техника Анализа опасностей и работоспособности систем управления (англ.: Control Hazards and Operability Analysis или CHAZOP). В списке приведены известные виды отказов компонентов систем управления, таких как системы управления базовыми процессами, комбинации клапанов и приводов или различные преобразователи, а также записаны последствия этих отказов. Кроме того, приводятся описания корректирующих действий, в случае если отказ ведет к серьезным проблемам.

Пример использования FMEA

На этом рисунке схематически изображен упрощенный «реактор» с аварийной системой охлаждения. Система состоит из самотечного резервуара с водой, клапана управления, охлаждающего кожуха вокруг реактора, выключателя с датчиком температуры и источника питания. При нормальном режиме работы выключатель находится в активном (проводящем) положении, поскольку температура реактора находится ниже опасной зоны. Электрический ток проходит от источника через клапан и выключатель, и держит клапан в закрытом положении. Если температура внутри реактора становится слишком высокой, реагирующий на температуру выключатель размыкает цепь, и клапан управления открывается. Охлаждающая вода течет из резервуара, через клапан, затем через охлаждающий кожух и выходит через сток кожуха. Этот поток воды охлаждает реактор, понижая его температуру.

Вам нравится эта статья? Поставьте нам Like! Спасибо:)

Процедура FMEA требует создания таблицы, в которой перечислены все виды отказов для каждого из компонентов системы. Таблица «реактора» ниже служит примером использования техники FMEA, в результате которой идентифицированы критические компоненты, которые следует проверять на предмет необходимости в корректирующих действиях.

Создатель системы - несложного реактора в нашем случае - может рассмотреть возможность последовательной установки 2 выключателей, чувствительных к температуре. Можно использовать интеллектуальный преобразователь, соответствующий стандарту IEC 61508, и обладающей функцией автоматической диагностики и выходным сигналом. Сертифицированный преобразователь существенно упростит процедуру проверки, необходимую для обнаружения неисправностей. Наряду с одним стоком, можно установить второй, таким образом, засор одного из них не приведет к критическому отказу системы. Уровнемер в резервуаре может сообщить о недостаточном уровне воды. Возможно множество других изменений и усовершенствований в конструкции для предотвращения поломок.

Часть II

Эволюция метода FMEA

Метод FMEA был расширен в 70-х гг., и включил полуколичественные оценки (число от 1 до 10) серьезности, частоты происхождения и обнаружения отказов. К таблице добавили 5 колонок. Три колонки включили рейтинги, а четвертая - номер приоритета риска (от англ.: risk priority number или RPN), получаемый умножением трех чисел. Этот расширенный метод получил название «Анализ видов, последствий и критичности отказов» (от англ.: Failure Modes, Effects and Criticality Analysis или FMECA). Пример таблицы с результатами анализа FMECA по «простому реактору» показан ниже.

Техники FMEA продолжали эволюционировать. Некоторые из более поздних вариаций могут быть использованы не только для проектирования, но и для технологических процессов. Аналогично списку компонентов, создается список этапов процесса. Каждый шаг сопровождается описанием всех вариантов неправильного протекания процесса, что соответствует описанию возможных отказов того или иного компонента системы. Во всем остальном, эти вариации техники FMEA соответствуют друг другу. В литературе эти методы иногда называют «design FMEA», или DFMEA, и «process FMEA» или PFMEA. «Процессный» FMEA успешно продемонстрировал свою эффективность в обнаружении непредвиденных проблем.

Анализ отказов, их последствий и диагностики

Непрерывно развивающийся метод FMEA, кроме всего прочего, дал жизнь методу «Анализа отказов, их последствий и диагностики» (от англ.: Failure Modes Effects and Diagnostic Analysis или FMEDA). В конце 80-х гг. возникла необходимость моделировать автоматическую диагностику интеллектуальных устройств. Появилась новая архитектура на рынке контроллеров безопасности под названием «один из двух» с диагностическим выключателем (1oo2D), конкурировавшая с распространенной тогда тройной модульной архитектурой резервирования, называвшейся «два из трех» (2oo3). Поскольку безопасность и готовность новой архитектуры сильно зависели от реализации диагностики, ее количественная оценка стала важным процессом. В FMEDA это реализуется благодаря добавлению дополнительных колонок, показывающих частоту возникновения различных типов отказов и колонку с вероятностью обнаружения для каждой строки анализа.

Так же как и в случае с FMEA, в технике FMEDA перечисляются все компоненты и виды отказов, а также последствия этих отказов. В таблицу добавляются колонки, в которых перечисляются все варианты отказов системы, вероятность того, что диагностика позволит обнаружить конкретный отказ, а также, количественную оценку вероятности возникновения этого отказа. Когда анализ FMEDA завершается, высчитывается фактор «диагностического покрытия» на основе показателя частоты отказов, средневзвешенном относительно диагностического покрытия всех компонентов.

Показатели частоты отказов и распределения отказов необходимо иметь для каждого компонента, если есть необходимость провести анализ FMEDA. Поэтому требуется база данных компонентов, как видно из рисунка «Процесс FMEDA» (см. выше).

В базе данных компонентов должны быть учтены ключевые переменные, влияющие на уровень отказов компонентов. В число переменных включаются факторы окружающей среды. К счастью, существуют определенные стандарты, позволяющие характеризовать среду в процессных отраслях, благодаря чему можно создавать соответствующие профили. В таблице ниже показаны «Профили окружающей среды для процессных отраслей», взятые из второго издания Electrical and Mechanical Component Reliability Handbook, (www.exida.com).

Анализ данных по отказам полевого оборудования в FMEDA

Анализ конструкции может использоваться для создания теоретических баз данных отказов. Тем не менее, точную информацию можно получить, только если показатели частоты отказов компонентов, а также, виды отказов, основаны на данных, собранных на основе исследования реального полевого оборудования. Любая необъяснимая разница между частотами отказа компонентов, высчитанными на основе полевых данных, и на основе FMEDA, должна быть изучена. Иногда требует совершенствования процесс сбора полевых данных. Иногда может потребоваться модернизировать базу данных компонентов, дополнив ее новыми видами отказов и типами компонентов.

К счастью, некоторые сертификационные организации по функциональной безопасности изучают данные об отказах полевого оборудования при оценке большинства продуктов, благодаря чему, являются ценным источником данных о реальных отказах. В рамках некоторых проектов также собираются данные о полевых отказах с помощью конечных заказчиков. После более чем 10 млрд. часов (!) работы различного оборудования, давших огромный объем данных о видах и частоте отказов, собранный в рамках десятков исследований, сложно переоценить ценность базы компонентов FMEDA, особенно в аспекте функциональной безопасности. Итоговые данные FMEDA о продукте, как правило, используются для проверочных вычислений уровня целостности безопасности.

Техника FMEDA может использоваться для того, чтобы оценить эффективность проверочных испытаний различных функций безопасности, позволяющих определить, соответствует ли тот или иной дизайн определенному уровню целостности безопасности. Любое конкретное проверочное испытание позволяет определить те или иные потенциально опасные отказы - но не все. FMEDA позволяет определить, какие отказы определяются или не определяются проверочными испытаниями. Это реализуется добавлением другой колонки, где оценивается вероятность обнаружения каждого вида отказа компонента в ходе проверочного тестирования. При использовании этого детализированного, систематического метода становится очевидным, что некоторые потенциально опасные виды отказов не обнаруживаются во время проверочного тестирования.

Оборотная сторона медали

Основная проблема при использовании метода FMEA (или любой его вариации) это большие затраты времени. Многие аналитики жалуются на скучный и долгий процесс. Действительно, нужен строгий и сфокусированный куратор, для того, чтобы процесс анализа двигался вперед. Всегда необходимо помнить, что решение проблемы не является частью анализа. Проблемы решаются после того, как анализ будет закончен. Если следовать этим правилам, результатом станут достаточно быстрые улучшения в безопасности и надежности.

Доктор Уильям Гоббл (William Goble) является главным инженером и директором сертификационной группы по функциональной безопасности в exida, аккредитованном сертификационном органе. Более 40 лет опыта в электронике, разработке ПО и систем безопасности. Ph.D. в области количественного анализа надежности/безопасности систем автоматизации.

Анализ вида и последствий отказа - АВПО (Failure Mode and Effects Analysis - FMEA) применяется для качественной оценки надежности и безопасности технических систем. Анализ вида и последствий отказа представляет собой метод, позволяющий идентифицировать тяжесть последствий видов потенциальных отказов и обеспечить меры по снижению рисков. Существенной чертой этого метода является рассмотрение каждой системы в целом и каждой составной ее части (элемента) на предмет того, каким образом он может стать неисправным (вид и причина отказа) и как этот отказ воздействует на технологическую систему (последствия отказа). Термин «система» здесь понимается как совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих элементов (ГОСТ Р 51901.12-2007 ) и используется для описания аппаратных (технических) средств, программного обеспечения (и их сочетания) или процесса. В общем случае АВПО применяют к отдельным видам отказов и их последствиям для системы в целом.

Рекомендуется проводить АВПО на ранних стадиях разработки системы (объекта, продукции), когда устранение или уменьшение количества и (или) видов отказов и их последствий является экономически более эффективным. Вместе с тем принципы АВПО могут применяться на всех стадиях жизненного цикла системы. Каждый вид отказа рассматривают как независимый. Таким образом, эта процедура не подходит для рассмотрения зависимых отказов или отказов, являющихся следствием последовательности нескольких событий.

Анализ вида и последствий отказа является методом анализа индуктивного типа, по схеме «снизу-вверх», с помощью которого систематически, на основе последовательного рассмотрения одного элемента за другим, анализируются все возможные виды отказов или аварийные ситуации и выявляются их результирующие воздействия на систему. Отдельные аварийные ситуации и виды отказов элементов выявляются и анализируются для того, чтобы определить их воздействие на другие элементы и систему в целом. Метод АВПО можно выполнить более детально, чем анализ с помощью дерева отказов, поскольку при этом необходимо рассматривать все возможные виды отказов или аварийные ситуации для каждого элемента системы. Например, реле может отказать по следующим причинам: контакты не разомкнулись; запаздывание в замыкании контактов; короткое замыкание контактов на корпус, источник питания, между контактами и в цепях управления; дребезжание контактов; неустойчивый электрический контакт; контактная дуга; разрыв обмотки и пр.

Примерами общих видов отказов могут являться:

• ? отказ в процессе функционирования;
• ? отказ, связанный с несрабатыванием в установленное время;
• ? отказ, связанный с непрекращением работы в установленное время;
• ? преждевременное включение и др.

Дополнительно для каждой категории оборудования должен быть составлен перечень необходимых проверок. Например, для резервуаров и другого емкостного оборудования такой перечень может включать:

• ? технологические параметры: объем, расход, температуру, давление и т.д.;
• ? вспомогательные системы: нагрева, охлаждения, электропитания, подачи, автоматического регулирования и т.д.;
• ? особые состояния оборудования: ввод в действие, обслуживание во время работы, вывод из действия, смену катализатора и т.д.;
• ? изменения условий или состояния оборудования: чрезмерное отклонение величины давления, гидроудар, осадок, вибрация, пожар, механическое повреждение, коррозия, разрыв, утечка, износ, взрыв и др.;
• ? характеристики контрольно-измерительных приборов и средств автоматики: чувствительность, настройка, запаздывание и т.д.

Метод предусматривает рассмотрение всех видов отказов по каждому элементу. Анализу подлежат причины и последствия отказа (локальные -для элемента и общие-для системы), методы обнаружения и условия компенсации отказа (например, резервирование элементов или мониторинг объекта). Оценкой значимости влияния последствий отказа на функционирование объекта является тяжесть отказа. Пример классификации по категории тяжести последствий при выполнении одного из типов АВПО (в качественной форме) приведен в табл. 5.3 (ГОСТ Р 51901.12-2007).

Таблица 5.3

Классификация по тяжести отказов

Окончание

Карта проверки по результатам АВПО представляет собой изложение самого метода АВПО, а ее форма подобна используемой при выполнении других качественных методов, в том числе экспертных оценок, с отличием в большей степени детализации. Метод АВПО ориентирован на аппаратуру и механические системы, прост для понимания, не требует применения математического аппарата. Такой анализ позволяет установить необходимость внесения изменений в конструкцию и оценить их влияние на надежность системы. К недостаткам метода следует отнести значительные затраты времени на реализацию, а также то, что он не учитывает сочетания отказов и человеческого фактора.