Всё будет «пока ёкэ». Галерея примеров использования принципа poka yoke. Применение методологии Poka-Yoke (Концепция «Бережливое производство»)

Курсовой проект по дисциплине

«Средства и методы управления качеством»

(заочная форма обучения)

Требования к выполнению

(Примерный объем: 20-30 страниц (без учета приложений по сертификации СМК), формат бумаги А4, размер шрифта 14 (Times New Roman), междустрочный интервал – 1.)

Введение (0,5 – 1страница).

Теоретическая часть

1. Управление. Качество как объект управления

2. Краткая характеристика действующих версий стандартов ISO серии 9000 (9000, 9001, 9004).

3. Теоретические аспекты применения средств и методов управления качеством, необходимые для выполнения раздела 2 работы (кратко, основные положения и этапы).

3.1 Миссия предприятия.

3.2 Цели предприятия.

3.3 Теоретические основы проведения SWOT-анализа и PEST-анализа.

3.4 Теоретические основы определения параметров качества и оценки качества продукта/услуги.

3.5 Теоретические основы проведения FMEA-анализа.

3.6 Теоретические основы построение схемы Исикава.

3.7 Теоретические основы построения диаграммы Парето.

3.8 Общая характеристика концепции Бережливое производство

3.9 Теоретические основы применения метода «Poka-Yoke»

Практическая часть

1 . Краткая характеристика предприятия . Дайте характеристику предприятия, включая следующую информацию: история, организационная структура, направления деятельности, ассортимент и особенности производимой продукции/оказываемых услуг, информация о системе менеджмента качества (при наличии), описание подразделения (подразделений), занимающихся вопросами качества, перспективы и стратегия развития).

2 . Миссия предприятия. Сформулируйте миссию выбранного предприятия.

3. Цели предприятия.

3.1 Разработайте иерархическую структуру целей, в зависимости от организационной структуры, с указанием целей роста предприятия, в соответствии с ключевыми требованиями. Укажите ответственных исполнителей подразделения предприятия за реализацию этих целей. Полученные результаты занесите в таблицу 1.

Таблица 1. Матрица целей компании

3.2 Постройте дерево целей на период в один год, стоящих перед руководством компании для успешного выполнения миссии (рис 1).

Рис. 1 Упрощенное структурное представление дерева целей

4. SWOT/ PEST анализ

Проведите SWOT (или PEST, на выбор) анализ предприятия. Заполните соответствующую матрицу по результатам анализа.

Сформулируйте выводы по результатам анализа. Разработайте рекомендации предприятию на основе результатов анализа.

5. Характеристика параметров качества продукта/услуги.

Выберите продукт/услугу для проведения анализа. Опишите перечень параметров качества продукта (услуги) и требования к ним.

6. FMEA-анализ

Для выполнения данного раздела используется информация о выбранном в разделе 5 изделии/услуге.

6.1 Определите перечень потенциальных дефектов (несоответствий) выбранного в разделе 5 изделия (услуги). Для каждого потенциального дефекта определить перечень последствий. Определите комплексный показатель S, характеризующий общий уровень всех последствий каждого потенциального дефекта (несоответствия) для потребителя, по 10-балльной шкале (1-минимальный уровень последствий или их отсутствие, 10 – максимальный уровень последствий).

6.2 Для каждого дефекта определите перечень потенциальных причин. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин. Для каждой причины дефекта определите O, вероятность ее возникновения, по 10-балльной шкале (1-возникновение маловероятно, 10 – возникновение неизбежно).

6.3 Для каждого потенциального дефекта и каждой потенциальной причины определите балл сложности обнаружения D по 10-балльной шкале (10 – практически не обнаруживаемый дефект, 1 – достоверно обнаруживаемый дефект).

6.4. Для каждого потенциального дефекта и каждой потенциальной причины рассчитайте приоритетное число риска ПЧР по формуле (1). ПЧР может принимать значения от 1 до 1000. Заполните таблицу 2.

ПЧР =S*O*D (1)

ПЧР - приоритетное число риска;

S - степень последствий потенциального дефекта;

О - Вероятность возникновения

Таблица 2. Потенциальные дефекты (несоответствия) изделия (услуги) ___________________

№ п/п			S Степень последствий по 10-балльной шкале (1-минимальный уровень, 10 – максимальный)		O Вероятность возникновения по 10-балльной шкале (1-возникновение маловероятно, 10 – возникновение неизбежно)	D Сложность обнаружения по 10-балльной шкале (10 – практически не обнаруживаемый дефект, 1 – достоверно обнаруживаемый дефект).	ПЧР
	1.1			1.1.1
1.1.2
…
1.2 …			1.2.1
1.2.2
…
…			..
..
…
	2.1			2.1.1
2.1.2
…
2.2			2.2.1
2.2.2
…
…			..
..
…
…

6.5 Составьте перечень дефектов/причин, по который значение ПЧР превышает 100 (максимально допустимый уровень ПЧР).

6.6 Для составленного перечня разработайте предупреждающие мероприятия, включающие:

Меры по снижению степени последствий дефекта (несоответствия) S ;

Меры по предотвращению причин потенциального несоответствия O;

Меры по повышению степени достоверности обнаружения дефекта D;

Заполните таблицу 3.

Таблица 3. Мероприятия по предупреждению потенциальных дефектов, ПЧР которых превышает 100 (допустимое значение).

№ п/п	Потенциальные дефекты (несоответствия)	Перечень потенциальных последствий дефекта (несоответствия)	Потенциальные причины дефекта (несоответствия)	ПЧР	Предупреждающие мероприятия
Меры по снижению степени последствий дефекта (несоответствия) S	Меры по предотвращению причин потенциального несоответствия O	Меры по повышению степени достоверности обнаружения дефекта D
	1.1		1.1.1
1.1.2
…
1.2 …		1.2.1
1.2.2
…
…		..
..
…
	2.1		2.1.1
2.1.2
…
2.2		2.2.1
2.2.2
…
…		..
..
…
…

7. «Простые методы» управления качеством (схема Исикава, диаграмма Парето).

Схема Исикава

Проведите анализ причин брака выбранного изделия/услуги. Заполнить таблицу 5.

Таблица 4. Причины брака изделия/услуги ___________________

Категории причин	Причины 1 порядка	Причины 2 порядка	Причины 3 порядка
1.	1.1	1.1.1	1.1.1.1
1.1.12
1.1.1.3
1.1.2	1.1.2.1
1.1.2.2
1.1.2.3
1.1.3	1.1.3.1
1.1.3.2
1.1.3.3
…	…
1.2	1.2.1	1.2.1.1
1.2.1.2
1.2.1.3
1.2.2	1.2.2.1
1.2.2.2
1.2.2.3
1.2.3	1.2.3.1
1.2.3.2
1.2.3.3
…	…
1.3	1.3.1	1.3.1.1
1.3.1.2
1.3.1.3
1.3.2	1.3.2.1
1.3.2.2
1.3.2.3
1.3.3	1.3.3.1
1.3.3.2
1.3.3.3
…	…
…

Постройте схему Исикава, отобразив на ней данные таблицы 4.

Сделайте и опишите выводы по результатам ее анализа.

Диаграмма Парето

7.2.1 Проведите анализ схемы Исикава с помощью диаграммы Парето- выберите наиболее значимые причины, приводящие к 80% брака изделия/услуги, на решении которых необходимо сконцентрироваться. Для этого необходимо построить таблицу 5. Основой для построения таблицы 5 является последний столбец таблицы 4 – причины последнего (2-го, 3-го …n-го порядка, выявленные при анализе причин брака изделия/услуги)

Таблица 5. Причины брака изделия/услуги ___________________

	Оценка каждой причины по 10-балльной шкале с точки зрения степени ее влияния на поселение брака (10- максимальная степень, 1- минимальная степень)
1.1.1.1
1.1.12
1.1.1.3
1.1.2.1
1.1.2.2
1.1.2.3
1.1.3.1
1.1.3.2
1.1.3.3
…
1.2.1.1
1.2.1.2
1.2.1.3
1.2.2.1
1.2.2.2
1.2.2.3
1.2.3.1
1.2.3.2
1.2.3.3
…
1.3.1.1
1.3.1.2
1.3.1.3
1.3.2.1
1.3.2.2
1.3.2.3
1.3.3.1
1.3.3.2
1.3.3.3
…

Таблица 6. Данные для построения диаграммы Парето при анализе брака изделия/услуги ___________________

Причины n-го (последнего) порядка	Оценка каждой причины по 10-балльной шкале (из таблицы 4), проранжированные в порядке убывания значимости	Вес (значимость) каждой причины, %	Кумулятивный вес (значимость) каждой причины, %
1.1.1.1
1.1.12
1.1.1.3
1.1.2.1
1.1.2.2
1.1.2.3
1.1.3.1
1.1.3.2
1.1.3.3
…
1.2.1.1
1.2.1.2
1.2.1.3
1.2.2.1
1.2.2.2
1.2.2.3
1.2.3.1
1.2.3.2
1.2.3.3
…
1.3.1.1
1.3.1.2
1.3.1.3
1.3.2.1
1.3.2.2
1.3.2.3
1.3.3.1
1.3.3.2
1.3.3.3
…
ИТОГО		100%

7.2.3 Постройте диаграмму Парето по данным таблицы 6, определите графически причины, вызывающие 80% брака.

Проведите анализ диаграммы Парето, сделайте выводы. Разработайте корректирующие/предупреждающие мероприятия по устранению/предупреждению каждой из причин.

Применение методологии Poka-Yoke (Концепция «Бережливое производство»)

Для выполнения данного пункта используется сформированный в п. 6.5 перечень дефектов/причин, по который значение ПЧР превышает 100 (максимально допустимый уровень ПЧР), а также частично – данные таблиц 2 и 3.

8.1 Определите степень приоритетности проблем – проранжируйте их в соответствии с расчетным уровнем ПЧР

8.2 Заполните таблицу 7.

Таблица 7. Применение методологии Poka-Yoke для защиты от потенциальных несоответствий с уровнем ПЧР>100

Заключение (0,5 – 1страница).

В раздел Ресурсы выложена презентация «Азбука бережливого производства. Что такое пока-ёкэ». Пока-ёкэ (или пока-йоке) — устройства или процедуры, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах. В презентации дано определение, перечислены виды ошибок человека и источники дефектов, приведено несколько примеров.

Ниже, в тексте заметки приведен сопроводительный текст.

Кроме того, эта презентация в формате видео с моими комментариями выложена на Youtube.com и Rutube.ru .

Прошу вас давать свои замечания и пожелания, на сайтах youtube и rutube, прямо на странице видео, либо через форму на моем сайте, чтобы я смог учесть их в будущем.

Стенограмма сопроводительного текста

Пока-ёкэ (что по-японски означает «защита от ошибок») — это устройства или процедур, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах.

Рассмотрим пару примеров.

Пример №1. Форма изделия такова, что его нельзя установить для обработки или использования в неправильном положении (вверх ногами или задом наперед). Вы видите трехдюймовую дискету, которую можно вставить в дисковод до конца только в одном положении.

Пример №2. Фотоэлемент, который срабатывает, если человек пересекает (или наоборот — не пересекает) невидимую контрольную линию. Например, сборщик должен обязательно взять и использовать определенную деталь.

Дефекты возникают из-за ошибок человека.

Существует 10 видов ошибок человека, которые приводят к дефектам. Это:

1. забывчивость,
2. непонимание причин (возникновения чего-либо)
3. недооценка какой-либо ситуации (или невозможность идентифицировать какой-либо объект)
4. неопытность
5. нежелание (следовать процедурам и правилам)
6. невнимательность
7. медлительность (в принятии решения)
8. отсутствие стандартов
9. неожиданность
10. намеренное совершение ошибки (или саботаж)

Источниками дефектов являются следующие факты:

• пропущенная операция
• ошибки обработки
• ошибки позиционирования детали
• пропущенная деталь
• неправильная деталь
• обработка неправильной детали
• неправильная операция над правильной деталью
• ошибки настройки
• неверная установка оборудования и
• использование неправильного инструмента или оснастки

Рассмотрим пример решения проблемы.

Проблема заключается в необработанных деталях. Решение, которое было применено: изменение желоба для выявления дефектных деталей.

Посмотрите на рисунок.

Литые деетали обрабатываются на автоматическом станке и передаются на следующий процесс по желобу.

До улучшения происходило следующее: если по желобы проходит необработанная деталь, следующий по процессу станок аварийно останавливается и может получить повреждение.

Для остановки необработанной детали был разработан метод, учитывающий отличие ее геометрической формы от обработанной детали. Желоб был изменен так, что необработанная деталь останавливалась в установленном в желобе блоке и не попадала на следующий станок. Это позволило предотвратить поломки станка.

На страницах данного сайта часто можно встретить это название и интересным звучанием, но достаточно серьёзным значением. В настоящей статье мы разберём, что же такое Poka Yoke. В народе, термин Poka Yoke часто переводят как защита от дурака, что в свою очередь не лишено смысла.

Сам термин, как уже понятно из названия, пришёл из Японии. В своём первоначальном звучании: Boka Yoke, он как раз и означал «защита от дурака». Этим термином называли все простые устройства, которые препятствовали работнику (тому самому Boka) совершить ошибку. Со временем, из соображений политкорректности, эти устройства стали называться Poka Yoke. Суть от этого не поменялась и в настоящее время данный термин можно перевести как «защита от непреднамеренных ошибок». Под ошибкой понимается любое несоответствие: поломка (несоответствие в работе оборудования), дефект (несоответствие в и т.п.). Наиболее широкое распространение принцип получил в области качества.
В разделении по принципам, методам и инструментам , Poka Yoke относится скорее к принципам. Так как с точки зрения lean, Poka Yoke это не одно или несколько простых решений, предотвращающих ошибку. Это подход к исключению любых ошибок и .

Со временем, по мере развития принципа Poka Yoke, стало понятно, что не все ошибки можно предотвратить. Однако некоторые из них можно сделать более видимыми и обнаружить заранее. Принцип стал развиваться ещё и в этом направлении: предотвращая ошибку работник не производит дефект или не создаёт проблему, а быстро обнаруживая ошибку, работник не передаёт дефект и быстро реагирует на .
Разумеется, вряд ли можно найти такого работника, который сознательно совершает ошибки. Большинство ошибок происходят от отсутствия информации, от усталости, отсутствия возможности выполнить операцию иначе и т.д. Другими словами, процесс позволяет иметь место ошибке. Применение принципа Poka Yoke как раз и заключается в том, чтобы путём мелких улучшений и простых решений поправить процесс так, чтобы он обеспечивал правильный результат.

Особенность принципа заключается в том, что простые средства Poka Yoke должны находиться не в конце процесса, по факту оповещая о возникшей когда-то ошибке. Они должны находиться непосредственно в месте возникновения конкретной ошибки!

Например, на рисунке снизу изображён пример простого решения, в результате которого большие коробки не допускаются в ошибочное для них место.

Чтобы лучше понять суть работы принципа, приведём пару примеров.

Например, в детстве, ещё не слыша термина Poka Yoke, я легко собирал персональный компьютер, подключая к системному блоку монитор, мышь, клавиатуру и т.д. Принцип Poka Yoke в этом случае заключался в том, что каждый отдельный порт отличался друг от друга. Невозможно подсоединить кабель от принтера к разъёму от монитора. Даже два одинаковых порта: от мышки и клавиатуры раньше отличались цветами. Разумеется, производителям компьютерной техники проще было изготавливать одинаковые порты для всех устройств (это явно было бы дешевле), но к чему бы это привело?

Ещё один пример (см. рисунки ниже): установка наклейки на магнитолу можно было выполнить с ошибкой. После небольшой доработки вероятность возникновения такой ошибки практически исключена.

Страница
2

Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.

Система «пока-ека» – основа бездефектного производства.

Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:

¾ некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;

¾ использования некачественного или устаревшего оборудования;

¾ применения неподходящих материалов;

¾ изношенности инструментов;

¾ ошибок операторов.

Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.

В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что совершать ошибки для людей в процессе работы – естественно. И это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов представлен в таблице.

Метод покэ-ека базируется на семи принципах:

1 для создания эффективных процессов используйте робастное проектирование;

2 работайте в командах: только так можно максимально полно использовать знания сотрудников;

3 устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;

4 устраняйте коренные причины появления дефектов, применяя метод 5 "Why" (Пять "почему");

5 действуйте сразу, используйте все возможные ресурсы;

6 устраняйте деятельность, не добавляющую ценность;

7 внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над дальнейшими улучшениями.

Применяя покэ-ека не полагаются на то, что операторы сами найдут ошибку. Поэтому при выполнении работ используются сенсорные датчики и другие устройства. Это помогает эффективно выявлять дефекты, пропущенные операторами.

Метод покэ-ека следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса. Эффект от его внедрения зависит от того, на каком именно этапе процесса - входном контроле или контроле в ходе процесса - этот метод был использован. При этом, если несоответствия были выявлены, поступают предупреждающие сигналы или, даже, оборудование может быть остановлено.

Внедрение метода покэ-ека при входном контроле называют проактивным подходом. Выявление ошибки в таком случае произойдет до того, как были совершены те или иные операции, пользуются предупреждающие сигналы или даже, оборудование может быть остановлено на выходном контроле.

Подход, при котором метод покэ-ека применяется на других этапах производственного процесса, называют реактивным. В данном случае этот метод используется:

¾ сразу по завершении процесса;

¾ в ходе выполнения работ оператором;

¾ при передаче на следующий этап процесса.

Реактивный подход является эффективным, так как его применение способствует предотвращению передачи бракованных изделий на следующий этап процесса, но, тем не менее, не позволяет достичь столь высокой степени защиты от ошибок, как в случае с проактивным подходом. Применение методов покэ-ека в процессе поиска причин возникновения дефектов не дает высоких результатов, но в то же время он гораздо эффективнее выборочного контроля.

Существуют другие подходы к использованию метода покэ-ека: контролирующий и предупреждающий. При контролирующем подходе, если выявляется дефект, – происходит автоматическая остановка оборудования. Предупреждающий подход основывается на применении всевозможных сигнальных средств (световые и звуковые сигналы), которые сообщают оператору о возможной ошибке. Остановка оборудования часто не входит опции предупреждающего подхода.

Устройства, применяемые в покэ-ека, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на:

¾ контактные;

¾ считывающие;

¾ последовательного движения.

Все три типа устройств могут быть использованы как при контролирующем подходе, так и при предупреждающем.

Принцип работы устройств контактного метода основан на определении того, контактирует ли чувствительный элемент с проверяемым объектом. Примером таких устройств могут служить концевые выключатели. Если контакт нарушается, то срабатывает, например, звуковой сигнал.

Также к устройствам, работающим по контактному методу, относят передатчики и приемники, фотоэлектрические выключатели, пьезоэлектрические датчики и др. Устройства не обязательно должны быть высокотехнологичными. Простые пассивные устройства иногда являются самыми лучшими. Они не позволяют занять детали неправильное положение в ходе процесса.

Считывающие устройства применяются, когда существует фиксированное число операций в процессе и фиксированное число деталей в изделии. Датчик несколько раз просчитывает детали и пропускает изделие на следующий процесс только, если число деталей верно.

Третий тип устройств - датчики, определяющие выполнена ли операция процесса. Если операция не выполнена или выполнена неверно, то датчик сигнализирует, что следует остановить оборудование. По такому принципу работают многие сенсорные и фотоэлектрические устройства, которые связаны с таймером оборудования. Применение таких устройств наиболее эффективно, когда в процессе используются много деталей похожих друг на друга по форме и размеру.

Последовательное применение метода покэ-ека позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых операторами, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

Применение пока-ека в организациях

Приемы защиты от ошибок, или «покэ-ёка», применяются с целью предотвращения попадания дефектной продукции на следующий этап производства. Для избавления от ошибок необходимо, чтобы проверка качества продукции являлась составной частью любой операции, и оборудование было снабжено сенсорами для обнаружения ошибок и остановки процесса. Метод защиты от ошибок, применяемый в сочетании с другими инструментами экономного производства, служит гарантией того, что продукт не имеет дефектов, а процесс его производства протекает без сбоев.

После появления подхода «пока-ека», он был успешно применен на различных заводах, был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам. В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей Японии.

http://pravobez.ru/ по каким номерам телефона можно найти хороших автоюристов.