Основы конструирования деталей машин лекции. Выбор смазочных материалов. Основы конструирования машин

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНСТИТУТ ТРАНСПОРТА

Кафедра прикладной механики

ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

Методические указания по выполнению курсового проекта (работ) и

расчетно-графической работы по дисциплинам «Детали машин и основы

конструирования», «Основы проектирования», «Прикладная механика» для студентов всех специальностей и направлений всех форм обучения

Утверждено редакционно-издательским советом

Тюменского государственного нефтегазового университета

СОСТАВИТЕЛИ: к.т.н., профессор В.Н. Кривохижа,

ассистент С.Ю. Михайлов.

© ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Тюменский государственный нефтегазовый университет» 2012 г.

Введение

7. Задания на курсовой проект (РГР)

Приложения

Введение

Курсовой проект (работа) по дисциплине является одним из основных видов учебных занятий и формой контроля учебной работы студента.

Курсовое проектирование имеет большое значение в развитии самостоятельных навыков творческой работы студентов и определяет степень практического овладения теоретических курсов «Детали машин и ОК), «Основы проектирования», « Прикладная механика».

Курсовой проект является важной самостоятельной инженерной работой студента, охватывающей вопросы расчёта на прочность, жёсткость, износостойкость, долговечность и другие виды работоспособности деталей машин. Выполнение проекта неизбежно связано с использованием необходимой технической литературы, справочников и прикладных компьютерных программ по проектированию машин.

Целью курсового проектирования является приобретение практических навыков расчета, конструирования и выполнения рабочих чертежей.

При выполнении курсового проекта перед студентом ставятся задачи расчета и конструирования привода общего или специального назначения в соответствии с техническим заданием

Методические указания по выполнению курсовых проектов и РГР по дисциплинам « Детали машин и ОК», «Основы проектирования», «Прикладная механика» предназначены оказать помощь студентам в выполнении курсовых проектов (РГР) в соответствии с требованиями ЕСКД.

1. Выбор задания курсового проекта (РГР)

В данные методические указания включены 10 заданий на курсовое проектирование, которые содержат: кинематическую схему привода, график нагрузки, величины заданных параметров. Каждое из 10 заданий всех типов проектов содержит 10 вариантов

Каждый студент получает и выполняет индивидуальное задание в соответствии со своим шифром. Номер задания соответствует последней цифре шифра студента, а номер варианта – предпоследней.

2. Типовая структура и требования к содержанию разделов

Проект по курсу должен состоять из пояснительной записки объемом не менее 35-40 страниц рукописного или печатного текста на стандартных листах писчей бумаги формата А4 (210 х 297 мм 2) и чертежей.

В проекте по курсам « Детали машин и ОК», «Основы проектирования», для студентов механических и маши­ностроительных специальностей надлежит выполнить 2,5 листа чер­тежей формата А1 (594X841 мм 2), из которых один лист - установоч­ный (общий вид привода), один лист - сборочный чертёж редуктора и 0,5 листа - рабочие чер­тежи двух деталей редуктора (зубчатое или червячное колесо, червяк, вал » т. п.).

Графическая часть курсового проекта с соблюдением требований ЕСКД выполняется карандашом на ватмане.

Возможно выполнение чертежей на компьютере с использованием программ компьютерной графики и с последующей распчаткой чертежа на плоттере.

При выполнении чертежей следует применять масштабы, установленные стадартом: 1:1, для уменьшения – 1:2; 1:2,5; 1:4 и т.д., для увнеличения- 2:1; 2,5:1; 4:1 и т.д.

В Расчетно- графической работе по курсу «Прикладная механика»

студенты выполняют графическую часть в объеме 1 листа чертежей формата А1 (сборочный чертеж редуктора)

Пояснительная записка начинается с титульного листа.

Введение.

1. Кинематический расчет привода.

2. Расчет ременной (цепной) передачи.

3. Расчет зубчатой передачи.

4. Эскизное проектирование.

5. Конструирование зубчатых колес.

6. Расчет соединений.

7. Подбор подшипников качения на заданный ресурс.

8. Конструирование корпусных деталей редуктора.

9. Расчет валов на сопротивление усталости и статической прочности.

10. Выбор смазочных материалов и системы смазки.

11. Расчет муфт.

12. Порядок сборки редуктора.

Список использованной литературы.

1) Определяется требуемая мощность и требуемая частота вращения вала электродвигателя и осуществляется выбор его по каталогу. При этом определяются: мощность на выходном валу привода рабочей машины; частные значения к.п.д. отдельных видов передач или других устройств, общий к.п.д., частота вращения приводного вала, передаточные числа передач.

Электродвигатель следует подбирать по каталогу чаще всего с номинальной мощностью, превышающей расчетную, но при этом допускается перегрузка до 8% при постоянной и до 12% при переменной нагрузке.

Кроме того, при выборе электродвигателя необходимо иметь в виду, что тихоходный электродвигатель при равной мощности тяжелее и больше по габаритам, чем быстроходный.

2) Определяется общее передаточное число привода и осуществляется его разбивка по ступеням передач с уточнением частных значений передаточных чисел.

3 Определяются частоты вращения и вращающие моменты на валах

Расчеты ременной (цепной) и зубчатой передач рекомендуется проводить с учетом примеров, приведенных в учебнике М.Н Иванов, В.А. Финогенов « Детали машин». Можно использовать Методические указания по расчету передач, разработанных преподавателями кафедры.

Раздел » Эскизное проектирование» должен состоять из следующих подразделов:

1.Проектные расчеты валов;

2. Выбор типа и схемы установки подшипников;

3. Составление компоновочной схемы

Эскизная компоновка редуктора выполняется с вычерчиванием в зацеплении рассчитанных передач, валов, подшипниковых узлов, размещенных в стенках корпуса, деталей, необходимых для предотвращения или ограничения осевого перемещения зубчатых (червячных) и устанавливаемых с учетом технологических зазоров.

Эскизная компоновка позволяет определить расстояния между опорами вала и между опорой и срединой ступицы муфты, шкива колеса, необходимые при составлении расчетных схем при проверке подшипников на ресурс и валов на усталостную прочность.

Пример эскизной компоновки конически-цилиндрического редуктора приведен на рис. 1

Рис.1 Пример эскизной компоновки конически-цилиндрического редуктора

В разделе «Подбор подшипников качения на заданный ресурс» необходимо составить расчетную схему и определить суммарные реакции в опорах и затем проверить выбранные подшипники на динамическую грузоподъемность.

Пример расчетной схемы при проверке подшипников на динамическую грузоподъемность ведущего вала двухступенчатого цилиндрического редуктора приведен на рис.2.

Рис.2 Пример расчетной схемы при проверке подшипников на динамическую грузоподъемность ведущего вала двухступенчатого цилиндрического редуктора

В разделе « Расчет шпонок» следует учесть, что стандартные призматические шпонки выбираются по окончательно принятым диметрам валов. Длина шпонок принимается с учетом ширины ступиц зубчатых (червячных) колес, шкивов, звездочек. Подобранные шпонки проверяются по напряжениям смятия.

Проверочный расчет вала на усталостную прочность заключается в определении запасов сопротивления усталости в опасном сечении и сравнении их с допускаемыми запасами..

На рис. 3 представлена в качестве примера расчетная схема ведомого вала цилиндрического редуктора с прямозубыми колесами, нагруженного вращающим моментом Т , окружной силой F t , радиальной F r и консольной силой, действующей на вал со стороны муфты, F M

Рис.3 Расчетная схема ведомого вала цилиндрического редуктора с прямозубыми колесами

4. Примерные нормы времени на выполнение работы

На один лист формата А1 отводится 20 часов работы студента из фонда »Самостоятельная работа студентов». Время, планируемое на пояснительную записку, входит в упомянутые выше 20 часов на лист, ибо записка готовится параллельно с выполнением листов.

5. Требования к оформлению работы

Пояснительную записку оформляют в соответствии с ГОСТ 2.106-96 на основе черновой записки, составленной в процессе проектирования.

Лицевую часть обложки пояснительной записки оформляют как титульный лист (прил.1). На всех листах пояснительной записки выполняется основная надпись для текстовых конструкторских документов (прил,2); на первых листах всех разделов- форма 2, на последующих листах – форма 2а.

Текстовая часть пояснительной записки выполняется на листах формата А4 с соблюдением полей: слева 25 мм, справа 10мм, сверху и снизу 20 мм.

В начале пояснительной записки приводят содержание, которое делится на разделы и подразделы. Каждый раздел должен иметь порядковый номер, обозначаемый арабскими цифрами (кроме содержания и списка литературы). Разделы могут содержать подразделы, разделенных точкой. Наименование разделов и подразделов записывают в виде заголовка строчными буквами (с прописной заглавной буквой. В конце названия разделов (подразделов) точка не ставится, например:

1. Кинематичекий расчет привода

Основной текст пояснительной записки должен содержать все расчеты, необходимые для выполнения проекта. Стиль изложения должен быть предельно точным, язык – строгим и простым. Изложение должно вестись от первого лица множественного числа. Например, нужно писать: принимаем, вычисляем и т.д.

Достаточная точность машиностроительных расчетов: для сил - в десятке чисел Н, для моментов - в десятых долях чисел Н∙м и для напряжений - в десятых долях чисел МПа; при этом 0,5 и больше считается за единицу, а меньшая дробь отбрасывается. Для линейных размеров в миллиметрах берут только целые числа, . Лишь в особых случаях нужна большая точность - до десятых и даже до сотых долей миллиметра, например, при конусах, винтовой нарезке и в профилировании зубьев.

При технических расчетах следует брать π = 3,14; π 2 = 10; g = 10 (если ускорение силы тяжести g в м/с 2); π/32 = 0,1; π/64 = 0,05; π/16= 0,2 и т. д.

Расчет рекомендуется писать как в целях облегчения проверки его самим автором или другим лицом, так и во избежание ошибок в такой форме: сначала должна быть написана формула в буквах; затем ту же формулу без всяких алгебраических преобразований пишут в цифрах; после этого пишется результат вычисления. Например, при определении делительного диаметра зубчатого колеса расчет следует писать так: d = z∙m = 5∙20 = 100 мм, где z - число зубьев а, a m - модуль зацепления. Расчет следует оформить с достаточно ясными заголовками, в опреде­ленном порядке, с необходимым пояснительным текстом, сопровождать эскизами рассчитываемых деталей, а также схемами сил и эпюрами моментов, действующих на эти детали.

Все расчетные формулы и уравнения записывают с перечнем и расшифровкой буквенных обозначений величин, размерностью. После записи и расшифровки формулы приводят материал по выбору или определению всех величин, входящих в данную формулу.

В случае повторения формулы в последующих расчетах записывать ее в общем виде и давать повторно расшифровку не следует, достаточно сослаться на страницу пояснительной записки, где раннее была приведена эта формула.

Приступать к вычерчиванию необходимо сейчас же, как только предварительный расчет даст достаточно данных для чертежа. Чертеж и расчет должны производиться параллельно, таким образом, чтобы расчет лишь немного опережал чертеж, иначе неизбежны ошибки, которые могут быть выявлены лишь впоследствии, что повлечет за со­бой большую потерю труда и времени. Поэтому следует придержи­ваться правила: все полученные расчетом размеры немедленно прове­рять путем нанесения их на чертеж.

При проектировании машин и их деталей и при выполнении чер­тежей необходимо руководствоваться ГОСТами на чертежи в машино­строении.

Однако рекомендованные ЕСКД упрощенные и условные изображения, как, например, для резьбовых деталей и подшипников качения, при учебном проектировании с учебно-методической точки зре­ния недопустимы, так как студенты должны изучить не только конструк­цию и назначение деталей и узлов, но и взаимодействие их в машине.

Число проекций должно быть минимальным, но с тем условием, чтобы ясность в чертежах устройства машины, а также ее узлов и деталей была полная. В простейших случаях, например для тел вращения, достаточно двух проекций, а иногда даже одной. На машиностроительных чертежах особенно важны разрезы, выяс­няющие внутреннее устройство машины, ее узлов и деталей.

Масштаб чертежей по возможности должен быть выбран 1:1, при невозможности использования этого масштаба допускается меньший масштаб, выбираемый по ГОСТ 2.302-01..

На чертежах общих видов должны быть указаны размеры: габаритные; присоединительные (например, диаметры и длины выступающих концов валов и др.); характеризующие сборочную единицу (например, межосевые расстояния и др.).

На сборочном чертеже редуктора также должна быть приведена его техническая характеристика и технические требования по сборке, регулировке, испытаниям, консервации и т. д.

Чертежи сопровождаются спецификацией, которая относится к текстовым документам и оформляется на листах формата А4 в соответствии с ГОСТ 2. 108-68 (прил.3) Листы спецификации прикладывают к пояснительной записке.

Чертежи деталей должны быть вычерчены по возможности в натуральную величину в необходимом количестве проекций и с необходимыми разрезами. Чертежи деталей, имеющих малые размеры, рекомендуется выполнять в увеличенных масштабах. На чертеже каждой детали указывают: все необходимые для ее изготовления размеры; предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей; шероховатость поверхностей: материал, предельные значения твердости.

На чертежах зубчатых, червячных колес и червяков (правом верхнем углу) должны быть приведены таблицы основных параметров, необходимых для изготовления и контроля.

Основная надпись на всех чертежах проекта выполняется в соответствии с формой 1 ГОСТ 2.104-90, которая представлена в прил.2.

Рекомендуется выполнение проекта в электронном виде с последующей распечаткой на принтере или плоттере. Минимальный формат распечатки чертежей в данном случае должен быть не менее А3 (297*420 мм 2). Студент на защите проекта должен иметь при себе дискеты с записью пояснительной записки в системе «Word”, графической части в системе «AutoCad» или «Компас» и выполнять в присутствии преподавателя необходимую корректировку чертежей в электронном виде

Более подробные указания по выполнению чертежей и пояснительной записки приведены в соответствующей литературе.

Примеры чертежей представлены на рис 4,5,6

Рис.4 Общий вид привода

Рис.5. Двухступенчатый цилиндрический редуктор

Рис. 6 Чертеж цилиндрического зубчатого колеса

6. Порядок защиты работы, критерии оценок

Выполненный курсовой проект рецензируется преподавателем кафедры, после чего допускается к защите на комиссии, назначенной заведующим кафедрой. На защите студент должен показать знания теории, должен уметь объяснить методику расчетов, выполненных в процессе проектирования, знать назначение и работу всех деталей узлов, определение действующих сил, напряжений в деталях, а также объяснить конструкцию разработанных им механизмов и узлов. Кроме того необходимо рассмотреть сборку и регулировку узлов и обосновать выбор условий смазки трущихся поверхностей. При защите курсового проекта по деталям машин нужно давать четкие ответы на такие вопросы, как определение действительных и допускаемых напряжений в различных сечениях вала; характер повреждения зубьев зубчатых и червячных колес; распределение напряжений в шпоночных и шлицевых соединениях; особенности расчета подшипников качения на динамическую грузоподъемность; обоснование выбора материала деталей, допусков и посадок, знаков шероховатости; обоснование выбора принятых коэффициентов запаса прочности и многие другие вопросы, относящиеся к курсу деталей машин и основам конструирования. Курсовой проект оценивается дифференцированной оценкой. При оценке проекта учитывается качество выполнения графической части, грамотность оформления пояснительной записки и правильность ответов на вопросы.

Котлован разрабатывается ярусами. При этом внизу оставляется защитный и предохранительный слои. Защитный слой разрабатывается только с применением перфораторов или с применением шпуровых зарядов. Предохранительный слой толщиной 0,4-0,5 метров разрабатывается комбинированным способом – электротермомеханическим способом . Поверхность скального грунта облучается излучателями или инфракрасными лучами. В результате чего верхний слой нагревается и трескается (за счет разности температур). После этого небольшими бульдозерами скала убирается послойно.

Сущность направленного взрыва.

При направленном взрыве при помощи вспомогательного заряда создается искусственное обнажение поверхности, в результате чего, при взрыве основного заряда весь разлет грунта происходит по линии наименьшего сопротивления. При этом вспомогательный заряд взрывается с опережением на несколько микросекунд.

Основы конструирования машин

Вступление. Основные механизмы. Требования при конструировании, работоспособность и расчет узлов и деталей машин. Изготовление. Материалы

1.1.Вступление. Курс основ конструирования машин является первым расчетно конструкторским курсом, в котором изучаются основы проектирования машин и механизмов.

Машина - сочетание механизмов.

Деталь - часть машины, которая изготовляется без зборочных операций.

Узел - законченная сборочная операция.

1.2.Основные механизмы. В качестве основных механизмов, изучаемых в основах констуирования машин, являются плоские и пространственные эвольвентные зубчатые механизмы, зубчатыми механизмы Новикова, фрикционные, ременные и цепные механизмы. Тип механизма, а следовательно, и метод его расчета выбирают в соответствии с назначением механизма, режимом и условиями его роботы.

1.3.Требования при конструировании, работоспособность и расчет узлов и деталей машин.

Любая конструкция оценивается ее совершенством. Совершенство, в свою очередь, оценивается работоспособностью – узла, либо детали и экономичностью. Под работоспособностью понимается выполнения определенных функций в течении указанного срока службы без поломок и внеплановых ремонтов.

Экономичность определяется стоимостью материала, затратами на производство и эксплуатацию.

1.4.Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин – прочность, жесткость, износостойкость, коррозионная стойкость, теплостойкость, виброустойчивост.

Прочность – главный критерий работоспособности для большинства деталей. Различают поломки деталей вследствие потери статической или усталостной прочности.

Жесткость – один из критериев расчета. Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих деформаций деталей в пределах, допустимых для конкретных условий работы. Нормы жесткость устанавливаются практикой эксплуатации и расчетами.

Износ – результат наличия контактных напряжений или напряжений смятия при наличии скольжения и отсутствия жидкостного трения. По данным статистики в современных условиях 80-90% машин и механизмов выходят из строя в результате изнашивания и только 10-20%- по другим причинам.

Коррозия – процесс постоянного разрушения поверхностных слоев метала в результате окисления. Ежегодно из – за коррозии теряется до 10% выплавляемых металлов.

Теплостойкость – связана с нагревом деталей машин, в связи с тем производится расчет с целью выявления влияния нагрева машины на ее работу.

Виброустойчивость - связаны с расчетами колебаний, которые вызывают дополнительные переменные напряжения и снижают качество роботы машин и механизмов вследствие вибрации.

1.5.Особености расчетов деталей машин.

В инженерных расчетах, как правило, реальные конструкции заменяют идеализированными моделями или расчетными схемами, называемыми расчетными моделями. При этом расчет становится приближенным. В таких случаях обычно вводятся допущения и упрощающие предположения. Неточность расчетов на прочность компенсируют в основном за счет запасов прочности.

В инженерной практике встречаются два вида расчетов: проектный и проверочный .

Проектный расчет – упрошенный расчет, выполняемый в целях определения размеров проектируемой конструкции.

Проверочный расчет – уточненный расчет известной конструкции, выполняемой в целях проверки ее прочности или определения норм нагрузки.

1.6.Изготовление и материалы. Зубья зубчатых колес изготавливаются, как правило, путем нарезания. Кроме того, зубья изготавливаются протягивания, холодной и горячей штамповкой, прессования и литьем под давлением. Далее будет более подробно освещен данный вопрос.

При изготовлении деталей и узлов машин используются самые различные материалы, к которым относятся черные металлы (чугун, сталь) ; цветныеметаллы (медь, цинк, свинец, олово, алюминий и некоторые другие); неметаллические материалы (дерево, резина, кожа, асбест, металлокерамика и т. д); пластмассы (материалы на основе высокомолекулярных соединений) , для которых характерны легкость, прочность, тепло- и электроизоляция, стойкость против действия агрессивных сред, фрикционность или антифрикционость и т.р.

Понятия машинного агрегата

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальностей

1-08 01 01, 1-36 01 08, 1-36 05 01, 1-36 06 01, 1-36 07 01, 1-43 01 06, 1-46 01 01, 1-46 01 02, 1-47 02 01, 1-48 01 01, 1-48 01 02, 1-48 01 04,

1-48 01 05, 1-48 02 01, 1-57 01 01, 1-57 01 03

очной и заочной форм обучения

УДК 621.80076.50 ББК 34.441

Составители:

доцент А.Ф. Дулевич, ассистент С.А. Осоко, ассистент А.М. Лось, доцент Ф.Ф. Царук, доцент С.Е. Бельский

Рецензенты:

Доктор техн. наук, заведующий кафедрой «Сопротивление материалов и деталей машин» БГАТУ А.Н. Орда;

кандидат техн. наук, доцент кафедры метрологии и стандартизации БГУИР А.Г. Архипенко;

Детали машин и основы конструирования: Учеб. пособие по курсовому проек-

1-48 01 02, 1-48 01 04, 1-48 01 05, 1-48 02 01, 1-57 01 01, 1-57 01 03 оч. и заоч.

форм обучения /Сост. А.Ф. Дулевич и др. – Мн.: БГТУ, 2005. – 160 с.

ISBN 985-434-297-2.

В пособии излагаются методики и последовательность кинематического и силового расчета привода, проектного и проверочного расчета основных механических передач, валов, подшипников и шпоночных соединений, вопросы выбора конструкций основных элементов редуктора и нормирования точности геометрических параметров деталей и их сопряжений, а также основные требования к оформлению конструкторской документации курсового проекта.

УДК 621.80076.50ББК 34.441

ВВЕДЕНИЕ

Для развития навыков проектирования и приложения теоретических знаний предпочтительны объекты, которые не только широко распространены и имеют большое практическое значение, но

и не подвержены в обозримом будущем моральному старению. Этими свойствами в полной мере обладают объекты, изучаемые в курсе «Детали машин и основы конструирования», они также присущи всем современным машинам, механизмам, приборам, эксплуатирующимся в любых условиях – от глубин океана до космоса.

Курс «Детали машин и основы конструирования» является общетехнической дисциплиной, которую изучает большое количество студентов высших учебных заведений.

Обучение методике конструирования механических приводов технологического оборудования, а также деталей и сборочных единиц, встречающихся в большинстве машин, невозможно без изучения чертежей существующих конструкций, узлов и деталей.

Это пособие в систематизированном виде содержит наиболее распространенные типовые конструкции соединений узлов и деталей машин, что позволит студентам успешно выполнить графическую часть курсовых и дипломных проектов.

Материал в пособии представлен в том порядке, в котором он изучается в учебных дисциплинах по учебному плану. В качестве иллюстраций приведены, по возможности, простые схемы, содержащие основные черты конструкции и позволяющие понять условия работы

и расчета деталей. Конструкцию деталей студенты дополнительно изучают на лабораторных занятиях и при курсовом проектировании.

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1. Цели и задачи проектирования

Целью выполнения курсового проекта (КП) является приобретение первых инженерных навыков по расчету и конструированию типовых механизмов, узлов и отдельных деталей машин, на основе ранее полученных теоретических знаний по общеобразовательным и общетехническим дисциплинам.

Основными задачами курсового проекта являются:

ознакомление с научно-технической литературой по теме курсового проекта;

изучение известных аналогичных машин и механизмов с анализом их достоинств и недостатков;

выбор оптимального варианта конструкции с учетом требований технического задания;

выбор материала и выполнение необходимых проектных и проверочных расчетов с целью обеспечения технических характеристик проектируемого объекта;

выбор и обоснование необходимой точности изготовления деталей и узлов, шероховатости поверхностей, допусков и посадок размеров, форм и расположения;

выполнение графической части КП в соответствии с требованиями ЕСКД.

1.2. Основные этапы разработки конструкторской документации

В соответствии с требованиями ГОСТ 2.103 «Стадии разработки» предусмотрены следующие этапы разработки конструкторской документации:

техническое задание;

техническое предложение;

эскизный проект;

технический проект;

рабочая конструкторская документация.

Техническое задание (ТЗ) выдается заказчиком.

Техническое предложение (ТП) разрабатывается на основании ТЗ исполнителем по согласованию с заказчиком и в него входит: со-

вокупность документов по обоснованию технической и техникоэкономической целесообразности разработки изделия с учетом требований ТЗ. ТП утверждается заказчиком исполнителем.

Эскизный проект предполагает разработку комплекса документации, дающей общее представление о конструкции и принципе работы устройства в целом и техническом решении его отдельных деталей и узлов. Эскизный проект является основой для дальнейшей разработки технического проекта и рабочей конструкторской документации.

Технический проект – совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации.

Технический проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации.

Рабочая конструкторская документация предназначена для изготовления деталей и узлов, которые должны выполнять свои функции и обеспечивать работоспособность устройства в целом.

Ограниченность времени, отводимого на выполнение курсового проекта, приводит к необходимости совмещать и сокращать объем разрабатываемой документации.

На основании расчетов, перечень и содержание которых указаны в задании на проектирование, определяется конструкция устройства и разрабатывается общий вид изделия в виде эскизного проекта.

На основании эскизного проекта, с учетом внесенных при дальнейшей проработке уточнений и изменений, на листе ватмана карандашом либо на компьютере (по согласованию с преподавателем) выполняется сборочный чертеж устройства. Кроме сборочного чертежа устройства студенты выполняют сборочный чертеж привода, узлов и рабочие чертежи деталей, оговариваемые в задании на курсовое проектирование.

Все расчеты, описания и приложения оформляются в виде пояснительной записки к курсовому проекту, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.105 и СТП 05-11.

1.3. Основные требования к эскизному проекту

На основании результатов кинематического и прочностного расчетов на миллиметровой бумаге, в масштабе 1:1, выполняется эскизный проект. Он начинается с нанесения осевых линий валов с уче-

том межосевых расстояний и диаметров вершин и размеров зубчатых колес. Вычерчивают валы по посадочному диаметру внутреннего кольца подшипника без обозначения их размеров по длине, наносят габаритные размеры предварительно выбранных подшипников. Детали механизма следует располагать в корпусе компактно, более полно используя его пространство.

В дальнейшем прорабатывают конструкции отдельных деталей, выбирают способы соединения их с другими элементами механизма. При этом необходимо определить:

способы установки валов в подшипниках;

крепление зубчатых колес на валах, подшипников – на валах и в корпусе;

способы регулировки зазоров в подшипниках;

способы и устройства для смазки подшипников и передач;

виды и конструктивное оформление несущих деталей.

Конструкция проектируемого механизма должна обеспечивать возможность его сборки и разборки, свободный доступ для регулировки, настройки отдельных узлов и замены деталей. Предпочтителен узловой метод сборки, при котором отдельные детали собираются в узлы, а из них собирается механизм. Например, на валу монтируются зубчатые колеса, подшипники качения, дистанционные втулки, а затем собранный узел устанавливается в корпусе.

Тип и способ изготовления корпусных деталей выбирается в зависимости от объемов производства. При серийном производстве целесообразно корпуса выполнять литыми, штампованными или прессованными (из пластмасс), а при индивидуальном или мелкосерийном производстве – сварными или сборными. При проектировании разъемного корпуса необходимо предусмотреть элементы, обеспечивающие фиксацию взаимного положения корпусных деталей и соосность отверстий под подшипники.

При выборе конструкции необходимо изучить известные технические решения и выполнить их анализ, максимально использовать унифицированные детали и узлы. Для повышения технологичности и уменьшения трудоемкости изготовления конструкции следует сокращать номенклатуру используемых стандартных и нормализованных деталей и узлов, а также используемых материалов. Везде, где возможно, следует применять в деталях форму тел вращения, технологически более простую в изготовлении.

Для наиболее удачного размещения деталей и узлов рекоменду-

ется рассмотреть несколько вариантов конструкции проектируемого устройства. При этом возможны существенные изменения первоначально разработанной конструкции и выполненных расчетов. В качестве окончательного варианта конструктивного решения выбирается наиболее удачная эскизная проработка проектируемого устройства, обеспечивающая минимальные массово-геометрические параметры и максимальную экономичность в эксплуатации.

1.4. Требования к сборочному чертежу механизма

Сборочный чертеж механизма выполняется на основании его эскизного проекта карандашом на листе формата А1. Либо с использованием средств компьютерной графики (по согласованию с преподавателем). Чертеж должен содержать минимальное необходимое число проекций, видов, разрезов, сечений и невидимых линий, дающих полное представление о его конструкции и принципе работы. Допускается на сборочном чертеже упрощенно показывать крепежные детали, резьбы и ее элементы (фаски, сбег, недорезы), а также не показывать мелкие фрагменты деталей и соединений: фаски, проточки, скругления и углубления. При использовании большого количества крепежных деталей одного типа и размера можно подробно изобразить только одно место соединения, а остальные показать штрихпунктирными линиями. На чертеже показать следующие фрагменты методом сечений, выносок или невидимыми линиями: на виде сверху бобышки под крышки подшипников и стенку основания корпуса; отверстие под фундаментный болт; установку болтов крепления крышки корпуса к основанию корпуса у подшипников (d 1 ) и прочие болты (d 2 ); крепление крышки подшипника к корпусу (d 3 ); крепление смотровой крышки к корпусу (d n ); установку смотровой крышки, рым–болта, сливного отверстия, маслоуказателя, отдушины, штифта; зубчатое или червячное зацепление; шпоночное соединение; конструкцию подшипников и крышку подшипников с уплотнениями в них; способ смазки зацепления и подшипников; уровень масла.

Сборочный чертеж кроме графического изображения разрабатываемого изделия, должен содержать необходимые размеры, уровень смазки в корпусе, номера позиций спецификации узлов (сборочных единиц) и деталей, входящих в изделие, технические требования к сборке и регулировке, его техническую характеристику.

К размерам, указываемым на сборочном чертеже, относятся: га-

баритные, межосевые, посадочные, установочные и присоединительные (размеры опорной поверхности, ее толщина, размещение в ней крепежных отверстий и их диаметр, длина и посадочный диаметр входных и выходных валов), размеры для транспортировки, а также справочные.

Номера позиций спецификации выполняют на полках линийвыносок, которые располагаются параллельно основной надписи вне контура изображения детали (узла), и группируют в колонку или строчку по возможности на одной линии. Для группы крепежных деталей, относящихся к одному соединению, допускается использовать одну линию-выноску. В этом случае полки для номеров позиций располагают колонкой и соединяют тонкой линией.

Технические требования помещают на поле чертежа над основной надписью в виде столбца, по ширине не превышающего основной надписи. Каждая позиция технических требований нумеруется и начинается с новой строки. Запись ведется сверху вниз. Технические требования содержат сведения, не отраженные на чертеже. К ним относятся:

указания размеров, относящихся к справочным;

предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны при сборке;

требования к точности монтажа (допустимые осевые и радиальные зазоры, биения и т.п.);

указания о маркировке и клеймении;

правила транспортировки и хранения;

особые условия эксплуатации;

тип смазки подвижных соединений;

способы стопорения резьбовых соединения;

требования по обработке (покраске) поверхностей;

требования по обкатке изделия и защите (ограждении) опасных мест.

Техническая характеристика размещается на свободном поле

чертежа (отдельно от технических требований), имеет самостоятельную нумерацию и снабжается заголовком «Техническая характеристика». Она содержит дополнительные сведения об изделии. Например, для редуктора может содержать сведения о передаваемой мощности, передаточном числе, частоте вращения валов, крутящем моменте на выходном валу и т.д.

К сборочному чертежу прилагается текстовой документ – спецификация, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.108 на листах формата А4 и оформляется в виде приложения к пояснительной записке. Форма первого листа спецификации представлена в приложении 7 рис. 4.

В соответствии с ГОСТ 2.108 в спецификации предусмотрено 8 разделов, однако в курсовом проекте обычно достаточно 3–4 раздела: «Документация», «Сборочные единицы», «Детали», «Стандартные изделия», «Материалы». Указанные наименования разделов записываются в графе «Наименование».

В графе «Поз.» спецификации указывают порядковый номер составного элемента разработанного устройства. Этот номер соответствует позиции элемента на сборочном чертеже. В графе «Формат» указывают форматы документов, обозначения которых записывают в графе «Обозначение». В графе «Зона» указывают обозначения зоны, в которой находится номер позиции. Разбивка чертежа на зоны производится по ГОСТ 2.104. В графе «Обозначение» указывают шифр чертежа элементов изделия. Для стандартных изделий эта графа не заполняется. В графе «Наименование» указывают наименование изделий; для стандартных изделий, кроме наименования, указывают условное обозначение в соответствии со стандартом.

1.5. Требования к чертежу общего вида привода

Чертеж общего вида привода выполняется на основании расчетов всех передач привода и сборочного чертежа механизма карандашом либо выводится на графопостроителе с помощью вычислительной техники на листе формата А1 (по согласованию с преподавателем). На чертеже общего вида привода должна быть показана рама, смонтированные на ней все составные элементы, привода (электродвигатель, редуктор, натяжные устройства, опоры открытых передач) и приводной вал рабочего органа привода на опорах. Рама выполняется в виде сварной конструкции из стандартных профилей (швеллер, уголок, тавр, двутавр, лист, полоса). Число изображений должно быть минимальным (как правило, два: вид сверху и вид сбоку, позволяющий более полно показать конструкции приводного вала и рамы привода, опор, натяжных устройств, муфты и т.д.), но достаточным для получения представления об изделии в целом. Чертеж общего вида выполняется с упрощениями, которые устанавливаются ГОСТ 2.109

на оформление чертежей, но при этом должна быть понятна конструкция устройства, взаимодействие составных частей и принцип работы привода. При использовании большого количества крепежных деталей одного типа и размера подробно изобразить только одно место соединения, а остальные показать штрихпунктирными линиями. На чертеже показать следующие фрагменты методом сечений, выносок или линиями невидимого контура: конструкция рамы привода и расположение ее составных частей; крепления рамы к фундаменту; крепление электродвигателя, редуктора и опор к раме; конструкции муфты, натяжных устройств, опор открытых передач и приводного вала привода; крепление элементов открытых передач к валам; вид открытых передач.

Чертеж общего вида привода кроме графического изображения должен содержать необходимые размеры, номера позиций сборочных единиц и деталей привода, технические требования по монтажу и регулировке, техническую характеристику привода, схемы расположения болтов крепления рамы к фундаменту и крепления всех элементов привода к раме.

К размерам, указываемым на чертеже общего вида, относятся: габаритные; межосевые; посадочные; наибольшие размеры элементов открытых передач привода; установочные и присоединительные (размеры опорных поверхностей рамы и сборочных единиц, установленных на раме, расстояние между крепежными болтами и их расположение относительно осей сборочных единиц и границ рамы, высоту рамы и размещения осей валов всех передач привода относительно рамы).

Для возможности монтажа привода на чертеже справа над основной надписью в уменьшенном масштабе выполняются схемы расположения болтов крепления рамы к фундаменту и крепления элементов привода (двигателя, редуктора, опор открытых передач и рабочего приводного вала) к раме. На схемах указать: места расположения отверстий под болты, их диаметр и количество; оси электродвигателя, редуктора, всех валов, в том числе и рабочего вала привода, с текстовыми надписями, а также координатные размеры между ними.

Номера позиций спецификации выполняют на полках линийвыносок, требования к которым аналогичны изложенному в п. 1.4.

К чертежу общего вида привода прилагается текстовой документ – спецификация, которая оформляется аналогично изложенному

в п.1.4.

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

В.Ф. Водейко

Детали машин

И основы конструирования

Учебно-методическое пособие

МОСКВА 2017

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

В.В. ВОДЕЙКО

ДЕТАЛИ МАШИН

И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

Допущено УМО вузов РФ по образованию в области транспортных машин и транспортно-технологических комплексов в качестве учебно-методического пособия для студентов вузов, обучающихся по направлению подготовки бакалавров «Технология транспортных процессов»

2017 УДК 531.8.624.042

ББК 34.41.30.121

Рецензенты:

проф. каф. «Технология конструкционных материалов» МАДИ,

д-р техн. наук, проф. Чудина О.В.

доц. кафедры строительных конструкций МАДИ,

канд. техн. наук, доц. Иванов-Дятлов В.И.

Водейко В.Ф.

Н624 Детали машин и основы конструирования. Учебно-методическое пособие.- М.: МАДИ, 2017 - 198 с.

В настоящем учебно-методическом пособии изложены принципы расчета на прочность элементов зубчатых передач, а именно, цилиндрических, конических, планетарных, червячных, исходя из основных критериев их работоспособности. Приведены принципы рационального выбора конструкционных материалов и их термической или химико-термической обработки деталей, которые работают в условиях переменных внешних нагрузок.

В пособие включены вопросы (методы) расчета плоскоременных и клиноременных передач с использованием кривых скольжения, а также расчеты на прочность разъемных и неразъемных соединений. Приведены расчеты валов на прочность, их классификация, виды повреждений и методика выбора подшипников качения в условиях действия радиальных и осевых нагрузок с учетом эксплуатационных, технологических и экономических требований. Имеется краткое описание конструкций соединительных муфт, их свойства и применение в машиностроении.

УДК 531.8:624.042

ББК 34.41:30.121

Предисловие

Предлагаемое учебно-методическое пособие подготовлено автором, в течение многих лет работающим на кафедре «Детали машин и теории механизмов» МАДИ. Материал пособия базируется на систематизации основных сведений по теоретическим вопросам проектирования машин на примерах деталей общего назначения: передач, соединений, муфт и других. Приведены практические рекомендации их расчета и конструирования.

Пособие отражает многолетние традиции отечественной инженерной школы конструирования не только общего, но и специального механического оборудования - двигателей внутреннего сгорания и других систем.

Одним из ярких представителей инженерной школы является Заслуженный деятель науки и техники РСФСР, д.т.н., профессор Георгий Сергеевич Маслов, который много лет был заведующим кафедрой МАДИ и членом нескольких научно-технических советов. В том числе Центрального института авиационного моторостроения (ЦИАМ).

При написании данного пособия была поставлена цель – дать студентам в сжатой и доступной форме базовые знания о творческом процессе создания современных конструкций машин и механизмов, отвечающих ряду противоречивых требований: таких, как прочность и легкость, надежность и долговечность, технологичность и минимальная стоимость.

Cправочные данные о выпускаемых промышленностью редукторах, выборе геометрии деталей и их материалов, а также расчетных зависимостей, необходимых для курсового проектирования, представлены в списке литературы.

Настоящее пособие в значительной степени адаптировано для самостоятельной работы студентов и, особенно, студентов вечерней формы обучения.

Глава 1. Введение в курс «Детали машин и основы конструирования».

1.1. Задачи и содержание курса «Детали машин и основы конструирования»

Основная задача курса - изучение методов инженерных расчетов и проектирования на базе типовых элементов машин. Типовыми называются детали и узлы, входящие в состав большинства машин: соединения (сварные, резьбовые, шлицевые), передачи (зубчатые, червячные, ременные, цепные и др.), элементы передач (валы, подшипники, муфты).

Специальные элементы машин, применяемые в отдельных группах машин и определяющие их специфику (двигатели внутреннего сгорания, гидравлические машины) изучаются в специальных курсах, но общие методы расчета и проектирования, изучаемые в курсе «Детали машин и основы конструирования», распространяются и на специальные элементы машин.

Общая классификация деталей машин.

Передачи – механизмы, предназначенные для передачи энергии с одного вала на другой, как правило, с увеличением или уменьшением их угловых скоростей и соответствующим изменением крутящих моментов.

Детали , обслуживающие вращение (детали передач).

Соединения служат для изготовления машин из различных деталей, вызываются необходимостью соединения их между собой.

Передачи.

Машина состоит из двигателя, передачи, исполнительного механизма и системы управления.

Двигатели, исполнительные механизмы и элементы управления имеют много специфического и изучаются в специальных курсах. Наиболее общей частью всех машин является передача. Она служит для передачи движения от двигателя к исполнительному механизму, изменения скорости, направления и характера движения, изменения и распределения крутящего момента и др. функций.

В современном машиностроении применяются механические, гидравлические, электрические и пневматические передачи. В курсе «Детали машин и основы конструирования» рассматриваются механические передачи, которые имеют наибольшее распространение. Они широко применяются как отдельно, так и в составе гидромеханических, электромеханических и других сложных передач.

В свою очередь механические передачи разделяются на:

1. Передачи зацеплением;

2. Передачи трением.

Передачи могут быть с постоянным передаточным числом (редукторы, ускорители) и с переменным передаточным числом (коробки перемены передач и др.).

Редукторы более распространены, чем ускорители.

Коробки передач могут быть со ступенчатым и бесступенчатым регулированием передаточного числа (автоматические).

Исходные параметры, характеризующие кинематику и динамику передачи: N д,n д,u,η . (рис 1).

Другие, интересующие конструктора параметры, являются производными:

Основные направления развития механических передач:

1. повышение и расширение диапазона передаваемой мощности и скорости;

2. повышение надежности и долговечности;

3. повышение КПД, снижение массы и габаритов;

4 расширение автоматизации работы и управления.

Зубчатые передачи. Основные достоинства:

1. высокая нагрузочная способность;

2. надежность и высокий КПД;

3. постоянство передаточного числа и широкий диапазон его изменения;

4. возможность передавать большие мощности и иметь большую частоту вращения;

5. компактность, малые нагрузки на валы и опоры.

Недостатки зубчатых передач:

1. потребность в высокой точности изготовления и монтажа для снижения вибраций, шума при больших скоростях вращения;

2. большие габариты при больших потребных межосевых расстояниях.

Пути совершенствования зубчатых передач:

1. оптимизация схемы передачи (тип, многопоточность и др.);

2. высокопроизводительные методы изготовления (накатка, протяжка и др.);

3. термохимическое и механическое упрочнение;

4. точность доводочных операций;

5. новые материалы и новые виды зацеплений;

6. точность расчетов и др.

Классификация зубчатых передач.

По взаимному расположению осей валов : цилиндрические, конические, гипоидные, винтовые. Наиболее распространены цилиндрические, как более простые и надежные. Конические, гипоидные и винтовые применяют для передачи вращения между перекрещивающимися или пересекающимися валами.

По форме зубьев : с прямыми, косыми, шевронными и криволинейными зубьями. Прямые зубья вытесняются косыми, шевронными и криволинейными как более перспективными.

По перемещению осей валов в пространстве : не планетарные, (простые) и планетарные. Применение планетарных передач расширяется.

Наибольшее распространение имеет эвольвентное зацепление благодаря простоте нарезания, возможности смещения по профилю, малой чувствительности к некоторому изменению межосевого расстояния.

Различают передачи также по точности изготовления, скорости, числу ступеней, материалу, наличию корпуса и др. особенностям.

Нормы точности изготовления зубчатых колес.

Точность зубчатых передач регламентируется по ГОСТ 1643-81 для цилиндрических зубчатых передач и ГОСТ 1758-81 для конических зубчатых передач (табл. 1)

Степень точности изготовления зубчатых колес

Таблица 1

Примечание. Зубчатые передачи редукторов должны изготовляться не ниже степени точности 8 - 7 - 7 - В (ГОСТ 1643 81).

Шероховатость рабочих поверхностей: зубьев шестерен с модулем до 5 мм – не ниже 7-го класса, зубьев колес – не ниже 6-го класса. При большем модуле – на один класс ниже.

Степень точности выбирается в зависимости от назначения и условий работы передач. Основной критерий – окружная скорость. Для общепромышленных передач с прирабатывающимися колесами (НВ≤350) степени точности выбирается по табл. 2.

Значения степени точности Таблица 2

Прямозубые передачи можно применять при V<2 м/с, а также тогда, когда осевая сила совершенно недопустима. Нужно учитывать, что в равных условиях косозубые передачи передают нагрузку в 1,35 раза большую, чем прямозубые.

Каждая степень точности характеризуется тремя нормами:

а) норма кинематической точности;

б) норма плавности работы;

в) норма контакта.

Норму кинематической точности можно принимать по таблице 2 на одну степень грубее. Например: при степени точности 7, норму кинематической точности можно принять 7 или 8.

Норма плавности работы определяет виброакустические характеристики передачи и её надо выбирать не ниже табличной. В редукторах - не грубее 8-й степени.

Пятно контакта определяет несущую способность передачи. Норму контакта принимают по таблице 2 или на одну степень выше. При, например, степени точности 8 норму контакта можно взять 8 или 7. В редукторах норму контакта - не грубее 8-й степени. В передачах с твердостью шестерни и колеса >НВ 350, с окружной скоростью 12,5 м/с следует принимать степень точности не ниже 9 - 8 - 7 - В. При скорости от 12,5 до 20 м/с не ниже 8 - 7 - 7 - В.

Независимо от степени точности стандартизирован вид сопряжения колес в порядке увеличения бокового зазора: H, E, D, С, B, A.

В сопряжениях Н – минимальный боковой зазор = 0. В передачах рекомендуют сопряжение В.

Примеры обозначения:

а) 9 - 8 - 7 - В ГОСТ 1643-81, где

9 – норма кинематической точности;

8 – норма плавности;

7 – норма контакта;

В – вид сопряжения.

б) 8 - В ГОСТ 1643-81, если по всем трём нормам назначена одна степень точности.

На контактную выносливость

2.1. Причины разрушения (отказов) зубьев.

При передаче крутящего момента Т 1 зуб подвергается изгибу, сжатию, повреждению рабочих поверхностей зубьев и износу от силы трения , (рис.5), где

f – коэффициент трения.

Повреждение рабочих поверхностей зубьев, усталостное выкрашивание зубьев, является основным видом повреждения. Причина усталостного разрушения вызвана переменными контактными и изгибными напряжениями и (рис.6). Как видно, среднее время одного цикла , т.е. оно сопоставимо с временем удара.

Усталостное выкрашивание начинается в зоне, где создаются наиболее неблагоприятные условия: большие давления и силы трения, разрыв масляной пленки и др. явления. В этой зоне появляются микротрещины, развитие которых приводит к осповидному выкрашиванию, которое разрастается в увеличивающиеся по числу и размерам раковинки, что уменьшает несущую поверхность зубьев. Начинается нарушение смазки, увеличиваются шум и вибрации. Таким образом, в месте контакта возникают контактные напряжения, вызывающие pitting – усталостное выкрашивание рабочей поверхности зубьев. При поверхностной твердости НВ <350 выкрашивание прекращается, происходит сглаживание поверхностей.

При твердости НВ ≥350 трещины на ножках зубьев вступают в зону контакта выходящими на поверхность концами. В результате – масло, находящееся в трещине, запирается и под действием внешнего давления расклинивает трещину (рис.7а). Начинается процесс прогрессивного выкрашивания, обычно вблизи полюсной линии на ножках зубьев там, где нагрузка передается одной парой зубьев (рис.7в).

в

Трещины на поверхности головок зубьев входят в зону контакта глубинными концами и в процессе перекатывания масло из трещин выжимается (рис.7б). Таким образом, смазка, кроме уменьшения трения, охлаждения поверхности контакта, снижения пики контактных напряжений, может увеличивать скорость выкрашивания поверхностей контакта.

Таблица 3

Степень точности	Коэффициент	Окружная скорость, v, м/с
	K Hv	1,03	1,06	1,12	1,17	1,23	1,28
1,01	1,02	1,03	1,04	1,06	1,07
K Fv	1,06	1,13	1,26	1,40	1,58	1,67
1,02	1,05	1,10	1,15	1,20	1,25
	K Hv	1,04	1,07	1,14	1,21	1,29	1,36
1,02	1,03	1,05	1,06	1,07	1,08
K Fv	1,08	1,16	1,33	1,50	1,67	1,80
1,03	1,06	1,11	1,16	1,22	1,27
	K Hv	1,04	1,08	1,16	1,24	1,32	1,40
1,01	1,02	1,04	1,06	1,07	1,08
K Fv	1,10	1,20	1,38	1,58	1,78	1,96
1,03	1,06	1,11	1,17	1,23	1,29
	K Hv	1,05	1,10	1,20	1,30	1,40	1,50
1,01	1,03	1,05	1,07	1,90	1,12
K Fv	1,13	1,28	1,50	1,77	1,98	2,25
1,04	1,07	1,14	1,21	1,28	1,36

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями. Зависит от податливости пары зубьев и их склонности к приработке. определяется по табл.4

Таблица 4

Заметим, что в таблицах приведены также данные для определения коэффициентов и , о которых пойдет речь ниже.

Введя в формулу (2.2) W t – удельную расчетную окружную силу , получим Н/мм. (2.4)

Для определения приведенного радиуса кривизны , входящего в исходное уравнение 2.1, требуется решить два прямоугольных треугольника О1ЕР и О2DР из рис.12 при известных радиусах кривизны ρ э1 и ρ э2 . В этих треугольниках за радиус кривизны шестерни и колеса ρ 1 и ρ 2 приняты отрезки от основания перпендикуляра, опущенного на линию зацепления N-N до полюса зацепления Р , в котором косозубые колеса заменены эквивалентными прямозубыми эллиптическими колесами. Таким образом

или мм.

Подставляя все полученные данные в исходное уравнение Герца (2.1), получим .

Заменив в знаменателе и введя обозначения:

– коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев, - коэффициент, учитывающий механические свойства материала зубчатых колес, и - коэффициент, учитывающий суммарную длину линий контакта зубьев, получим формулу для проверочного расчета зубчатых колес на контактную выносливость

(2.5)

Как видно из формулы, контактное напряжение увеличивается при увеличении действия крутящего момента Т 1 и уменьшается при увеличении ширины , диаметра и угла наклона β зубчатых колес.

Коэффициент Z H в среднем равен Z H =2,5. При отсутствии смещения режущего инструмента (х=0) и пользуются формулой .

Коэффициент для стальных зубчатых колес при модуле упругости Мпа и .

При модуле упругости Мпа значение .

Коэффициент для косозубых и шевронных зубчатых передач при >0,9 , где . При =1,2…1,8 в среднем можно принять =0,9.

Для проверочного расчета при действии максимальной нагрузки с целью предотвращения остаточных деформаций или хрупкого разрушения поверхностного слоя зубьев следует пользоваться формулой:

. (2.6)

Здесь Т max – пиковый момент при пуске двигателя под нагрузкой. Находится из данных каталога на рыночные электродвигатели .

Ширина зубчатого венца.

Коэффициент ширины зубчатого венца регламентируется ГОСТ 2185-66. Для цилиндрических передач рекомендуется выбирать в зависимости от твердости колес и расположения колес относительно опор вала (табл.6).

При выборе коэффициента следует учитывать то, что при меньшей ширине колес погрешности изготовления и сборки менее сказываются, чем при широких колесах.

В косозубых передачах угол наклона .

Таблица 6

Ширину b 1 и b 2 принимают из рядов стандартных размеров R a 5 или R a 10 (ГОСТ 6636 – 69).

Вопросы для самоконтроля

1. Роль машиностроения в народном хозяйстве и основные тенденции его развития.

2. Качество изделий и его показатели.

3. Показатели надежности изделий.

5. Передачи в машинах, их типы и назначение.

6. Зубчатые передачи, их достоинства и недостатки. Классификация.

7. Нормы точности зубчатых передач и виды сопряжений. Дать пример и пояснить обозначения.

8. Геометрические зависимости в прямозубых и косозубых передачах. Преимущества и недостатки.

9. Усилия, действующие в прямозубых и косозубых цилиндрических передачах.

10. Стандартные параметры зубчатых передач.

11. Причины отказов и предпосылки к расчету цилиндрических зубчатых передач на контактную выносливость.

12. Исходная зависимость Расчетная нормальная нагрузка для прямозубых и косозубых цилиндрических передач.

13. Удельная расчетная окружная нагрузка на зуб.

14. Приведенная кривизна пары зубьев прямозубых и косозубых передач.

15. Формула проверочного расчета на контактную выносливость цилиндрических зубчатых передач.

16. Формула проверочного проектного расчетов на контактную выносливость цилиндрических зубчатых передач.

17. Формулы проверочного расчета при действии максимальной нагрузки. Эквивалентные цилиндрические зубчатые колеса.

18. Предпосылки к расчету цилиндрических зубчатых передач на изгибную выносливость. Расчетная схема и вывод расчетной зависимости.

19. Коэффициент формы зуба.

20. Формула проверочного проектного расчетов цилиндрических зубчатых передач на изгибную выносливость..

21. Коэффициент формы зуба и условие равномерности зубьев шестерни и колеса.

С прямыми зубьями

Силу нормального давления , действующую в нормальной плоскости N-N к поверхности зуба, раскладываем на две составляющие: окружную F t и вспомогательную F v . Перенося вспомогательную F v на основной рис. 20 и раскладывая её на составляющие, получим остальные силы: радиальную F r и осевую F a .

Так как крутящий момент на шестерне T 1 известен, следовательно, известно окружное усилие в среднем сечении на среднем начальном диаметре

Н (4.7)

Из сечения n-n

или

Из рис. 20а

Для колеса ; . Из рис. 20б находим равнодействующую сил F a и F r . Направление ее действия – к центру вала

Проверочный и проектный

Основными причинами выхода из строя конических колес являются усталостное выкрашивание материала с рабочих поверхностей зубьев и поломка зубьев вследствие усталости.

Расчет производится так же как расчет цилиндрической косозубой передачи с эквивалентными зубчатыми колесами и в среднем сечении зуба (Рис.22а). Такой метод позволяет использовать ранее полученные зависимости.

В исходной формуле Герца заменим приведенный радиус кривизны , на найденный из рис. 22б.

Здесь в сечении О 1 О 2 в полюсе зацепления Р отрезок АР соответствует радиусу кривизны шестерни , а отрезок ВР – радиусу кривизны колеса .

Рассматривая прямоугольные треугольники и , оставляя только знак суммы (+), поскольку конические передачи бывают только с внешним зацеплением, получим:

мм. (4.11)

Из расчета приведенного радиуса следует, что его величина изменяется пропорционально среднему диаметру шестерни, значит отношение q H /r пр (формула 2.2) постоянно и, следовательно, постоянно контактное напряжение в любом сечении. Поэтому за расчетное принимают среднее сечение зуба (рис.18б и 22а). В дополнение к этому вводится коэффициент прочности конических передач , который учитывает конструкцию зубчатых конических колес.

Принимая во внимание эти особенности, после подстановок в формулу Герца, (раздел 2.3), получим формулу для проверочного расчета на контактную прочность любых конических передач:

(4.12)

Здесь - коэффициент формы сопряженных поверхностей зубьев. Для , где β - угол наклона зуба. Если колесо с круговой формой зуба, то обычно принимают .

Для стальных колес МПа ½ .

- коэффициент, учитывающий длину контактной линии зацепления конических колес. Обычно , где , см. раздел 2.4.

- удельная расчетная окружная сила.

Коэффициент зависит от и определяется по графикам на рис.23 в зависимости от конструктивной схемы конической передачи, типа опор колес – I ш (шариковые), I р (роликовые), а также твердости материала колес.

Здесь: , . Сплошные и штрихпунктирные линии относятся к коническим передачам с прямыми зубьями.

Коэффициент прочности конических передач. Определяется по таблице 13 в зависимости от вида конической передачи, твердости материала колес и передаточного числа:

для прямозубых конических колес;

для конических колес с круговыми зубьями.

Коэффициент динамичности нагрузки - для конических колес находится по таблице 9. Он зависит от степени точности по нормам плавности работы передачи и окружной скорости колес.

Рис. 23. Изменение коэффициентов в зависимости от конструктивных соотношений в коническом зацеплении и твердости зубьев.

а) схемы передач; абсцисса на графиках ; б) для зубьев с твердостью ; в) для зубьев с твердостью

Коэффициент для конических колес

Таблица 9

Коэффициенты прочности зубьев и в конической передаче.

Таблица 10

Рис. 24. График для определения для косозубых передач:

(цифры у кривых означают степень точности по нормам плавности работы по ГОСТ 1643-81)

Коэффициент неравномерности нагрузки зубьев для колес с круговой формой зуба определяют по графику рис. 24 в зависимости от степени точности по нормам плавности работы.

Для прямозубых конических передач , - диаметр в среднем сечении зуба шестерни.

Коэффициент для конических колес Таблица 11

Степень точности по нормам плавности работы ГОСТ 1758-81	Твердость рабочей поверхности зубьев	Значение K FV при окружной скорости V м/с
V < 3	3 £ V < 8
	Н 2 < 350 HB	1,15	1,35
H 1 и H 2 > 350 HB	1,15	1,25
	Н 2 < 350 HB	1,25	1,45
H 1 и H 2 > 350 HB	1,2	1,35
	Н 2 < 350 HB	1,5	-
H 1 и H 2 > 350 HB	1,4	-

Обозначив и решая уравнение (4.12) относительно , получим формулу для проектного расчета диаметра в среднем сечении конической шестерни, одного из главных геометрических параметров:

мм. (4.13)

Здесь К d - вспомогательный коэффициент. Для конических прямозубых передач (МПа) 1/3 , и K d = 590…520 (МПа) 1/3 для передач с круговыми зубьями (); величина коэффициента относительной ширины зубчатого венца
или , при условии пропорциональности ширины колес конусному расстоянию .

На изгибную выносливость

Условие равной прочности зубьев колеса и шестерни на изгибную выносливость выглядит как равенство двух отношений:

Проверочный расчет по формуле (4.12) ведется для того из колес, у которого отношение меньше.

Вопросы для самоконтроля

1. Геометрические зависимости в конических зубчатых передачах: передаточное число, средние диаметры, внешнее и среднее конусные расстояния, коэффициент ширины?

2. Модули, применяемые в конической зубчатой передаче?

3. Эквивалентное число зубьев конических зубчатых передач?

4. Усилия, действующие в конической зубчатой паре?

5. Конические колеса с круговой формой зуба. Достоинства, недостатки, способ нарезания зубьев.

6. Особенности расчета конических зубчатых передач на контактную прочность: проверочный и проектный?

7. Особенности расчета конических зубчатых передач на изгибную выносливость: проверочный и проектный?

8. Эквивалентное и биэквивалентное число зубьев?

С учетом графика нагрузки.

При расчете зубчатых передач на контактную выносливость

допускаемые напряжения определяют раздельно для шестерни и колеса:

, МПа, (5.1)

МПа, (5.2)

где - предел контактной выносливости зубьев, соответствующий базовому числу циклов перемены напряжений - длительный предел контактной выносливости. Его значения определяют по таблице 14 в зависимости от средней твердости Н НВ или H HRC .

Предел контактной выносливости s H 0

Таблица 14

- коэффициент долговечности.

Здесь: - базовое число циклов перемены напряжений, соответствующее длительному пределу выносливости, определяется по графику (Рис.28) или по формуле:

- эквивалентное число циклов перемены напряжений, определяемое в зависимости от характера и длительности действия нагрузки (рис.29).

Рис. 28. График для определения базового числа циклов перемены напряжений

При постоянном режиме нагружения ()

ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ Раздел 1. Основные понятия Раздел 2. Механические передачи Раздел 3. Валы и опоры Раздел 4. Соединения. Допуски и посадки

1. 1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ЛЕКЦИЯ 1 План: 1. 1. Введение. 1. 2 Основные понятия. Классификация деталей машин. 1. 3. Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин. 1. 4. Понятие о надежности машин.

1. 1. Введение ТИПОВЫЕ ГОРНЫЕ МАШИНЫ и МЕХАНИЗМЫ 1. Экскаватор 2. Проходческий комбайн. 3. Буровой станок 4. Проходческий комплекс. 5. Погрузочная машина. 6. Ленточный транспортер.

Рисунок 1. Экскаватор: 1 - привод ходового механизма; 2 привод поворотного механизма; 3 - привод исполнительного органа; 4 - привод напорного механизма

Рисунок. 2. Проходческий комбайн: 1 - привод исполнительного органа; 2 - привод гусеничного хода; 3 – привод конвейера

Рисунок 3. Буровой станок: 1 – буровой инструмент; 2 – механизм подачи; 3 – вращатель с электромотором; 4 – бурильные трубы

Рисунок 4. Проходческий комплекс: 1 – привод ходового механизма; 2 – привод исполнительного механизма; 3 – привод погрузочного механизма

Рисунок 5. Погрузочная машина: 1 - привод рабочего органа; 2 - привод транспортера; 3 – привод гусеничного хода

Специфические условия эксплуатации: влажность и запыленность; абразивность разрушаемого массива; химическая активность шахтных вод; опасность обрушения горных пород на машину; случайный характер изменения прочностных свойств горных пород на различных участках горного массива; неравномерность перемещения машины; случайность изменения размеров и объема погружаемого материала; случайный характер поступления материала и его распределение на ленте конвейера и т. д. и т. п.

1. 2 Введение 1. 2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ. КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН, ДЕТАЛИ МАШИН–это наука, в которой рассматри ДЕТАЛИ МАШИН ваются основы расчета и конструирования деталей и узлов общего назначения. Механизм искусственно созданная система тел, Механизм предназначенная для преобразования движения одного из них или нескольких в требуемые движения других тел. Машина механизм или сочетание механизмов, Машина которые служат для облегчения или замены труда человека и повышения его производительности.

Деталь - это часть машины, изготовленная без применения сборочных операций. Узел - крупная сборочная единица, имеющая вполне определенное функциональное назначение. Классификация деталей и узлов общего назначения: 1) соединительные детали; 2) механические передачи; 3) детали, обслуживающие передачи. Соединения: - неразъемные: заклепочные, сварные, клеевые; с натягом; - разъемные: резьбовые; шпоночные; шлицевые.

Передачи: - передачи зацеплением (зубчатые, червячные, цепные) ; - передачи трением (ременные, фрикционные). Детали, обслуживающие передачи: Детали, обслуживающие передачи - валы; - подшипники; - муфты; - смазочные устройства; - уплотнения; - корпусные детали.

1. 2 1. 3. Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин Работоспособность деталей оценивают по следующим критериям: прочность; жесткость; износостойкость; теплостойкость; вибрационная устойчивость.

1. 2 Пути повышения надежности: . Ø - основы надежности закладываются конструктором при проектировании изделия. Плохо продуманные, не отработанные конструкции не надежны. Большую роль здесь играет стандартизация, унификация и т. д. ; Ø - улучшение качества производства конструкции; Ø - уменьшение напряженности деталей (рационально применять высокопрочные материалы, различные виды термической обработки, которые увеличивают нагрузочную способность зубчатых передач до 2… 4 раз); Ø - применение хорошей смазки; Ø - установка предохранительных устройств; Ø - должный контроль ОТ; Ø - резервирование.

Практическое занятие № 1 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА Последовательность расчета: 1. Определить к. п. д привода. 2. Найти требуемую мощность двигателя. 3. Подобрать марку электродвигателя. 4. Найти общее передаточное число привода. 5. Разбить передаточное число привода по ступеням. 6. Вычислить частоту вращения каждого из валов привода. 7. Определить крутящие моменты на каждом из валов привода. 8. Составить сводную таблицу параметров привода.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: Вращающий момент на тихоходном (четвёртом) валу привода: ТТ = 1639 Н∙м; Частота вращения тихоходного вала привода: nт = 25, 1 об/мин; Синхронная частота вращения двигателя nэ. д. синхр = 1000 об/мин. Данный привод состоит из: открытой передачи (плоскоремённой), двух закрытых передач (цилиндрического двухступенчатого редуктора с косозубой быстроходной ступенью и прямозубой тихоходной ступенью) и муфты.

): , 1. Определяем требуемую мощность на тихоходном валу привода 2. Вычисляем КПД привода, используя значения из таблицы 1: 0, 96∙ 0, 97∙ 0, 99=0, 894. 3. Находим требуемую мощность двигателя

, к. Вт. 4. По таблице 2 выбираем электродвигатель 4 АМ 132 S 6 У 3 (с учётом значения nэ. д. синхр и условия Рном ≥ Рэ. д): Рном=5, 5 к. Вт; nэ. д. ас=965 об/мин; dэ. д=38 мм; ℓ=80 мм. 5. Находим общее передаточное отношение привода

, . 6. Производим разбивку общего передаточного отношения привода между его ступенями (открытой передачей, быстроходной передачей редуктора и тихоходной передачей редуктора). Ориентировочно принимаем iоткр (ремён) = 1, 6 (руководствуясь таблицей 3 и местоположением передачи в приводе), тогда получаем передаточное отношение редуктора:

Т. к. редуктор состоит из двух ступеней, то в соответствии с рекомендациями таблицы 4 вычисляем передаточное отношение тихоходной и быстроходной ступеней редуктора:

Полученное значение округляем ближайшего стандартного по ряду Ra 20: u т. ред. (цил. прям)=4, 5. до округляем до u б. ред. (цил. косоз)=5, 6. Уточняем передаточное отношение ременной передачи:

На основании произведённых расчетов составляем сводную таблицу параметров привода (таблица 5. 2): Передаточное отношение ΙΙ nΙΙ 631 TΙΙ 70 nΙΙΙ 113 TΙΙΙ 380 25, 1 TΙV Значен ие TΙ nΙV Обозна чение 965 ΙV Значен ие nΙ ΙΙΙ Обозна чение Ι КПД Значен ие № Обозна чение Крутящий момент, Н·м Значен ие Частота вращения, об/мин Обозна чение Номер вала Т а б л и ц а 5. 2 – Параметры привода 47, 7 uоткр 1, 53 ηрем 0, 96 u б. ред 5, 6 ηцил. кос 0, 97 u т. ред 4, 5 1642 ηцил. пр×ηму 0, 97∙ 0, 99 ф

ДЕТАЛИ МАШИН и ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ Раздел – МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 2 ЛЕКЦИЯ 3 КОНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 6 ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 7 ЛЕКЦИЯ 4 РЕДУКТОРЫ ЛЕКЦИЯ 9 РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 10 ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 11 ЛЕКЦИЯ 8 ЛЕКЦИЯ 5

2. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 2 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ План: 2. 1. Назначение и классификация механических передач. 2. 2. Основные параметры механических передач.

2. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 2. 1. Назначение и классификация механических передач Механические устройства, применяемые для пере дачи энергии от источника к потребителю с изменени ем угловой скорости или вида движения, называют механическими передачами. Применение привода обусловлено: 1. Число оборотов рабочего органа значительно отличается от числа оборотов электродвигателя. 2. При малом числе оборотов двигатель имеет низкий к. п. д. 3. Двигатель имеет вращательное движение, а рабочий орган требует поступательного и наоборот. 4. От одного электродвигателя можно передавать движение нескольким рабочим органам, имеющим разные скорости.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Классификация механических передач: По способу передачи движения: 1) трением (фрикционные, ременные); 2) передачи зацеплением (зубчатые, червячные, винтовые, цепные). По способу соединения звеньев передачи: 1) передачи непосредственного контакта (зубчатые, червячные, винтовые, фрикционные); 2) передачи гибкой связью (ременные, цепные).

2. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 2. 2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ Любая передача состоит из ведущего 1 (его параметры условились обозначать нечетными индексами) и ведомого (четные индексы) звеньев.

2. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ 1. мощность на входе Р 1 и на выходе Р 2 ; 2. быстроходность n 1, n 2 ; 3. коэффициент полезного действия η 4. передаточное отношение i: ;

3. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 3 ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ План: 3. 1. Достоинства, недостатки, области применения, классификация зубчатых передач. 3. 2. Геометрические параметры цилиндрических зубчатых передач. 3. 3. Особенности геометрии косозубых цилиндрических колес.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 3. 1. ДОСТОИНСТВА, НЕДОСТАТКИ, Об. ЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ Зубчатая передача – это передача, движение в которой передается с помощью зацепления пары зубчатых колес. Меньшее из колес называют шестерней, а большее – колесом. Термин « зубчатое колесо» относится как к шестерне, так и колесу. Параметры шестерни отмечают индексом 1, а колеса – 2, например число зубье z 1 и z 2.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства зубчатых передач: § возможность передачи практически любых мощностей (до 50000 к. Вт и более) при весьма широком диапазоне окружных скоростей (до 30. . . 150 м/с); § постоянство передаточного отношения; § компактность, надежность и высокую усталостную прочность пе редачи; § высокий КПД (95… 98 %)) при высокой точности изготовле ния и монтажа, низкой шероховатости рабочей поверхности зубьев, жидкой смазке и передаче полной мощности; § простота обслуживания и ухода; § сравнительно небольшие силы давления на валы и их опоры; § возможность изготовления из самых разнообразных материалов, металлических и неметаллических.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Недостатки зубчатых передач: § ограниченность передаточного отношения; § являются источником вибрации и шума, особенно при низком качестве изготовления и монтажа и значительных скоростях; § при больших перегрузках возможна поломка деталей; § относительная сложность изготовления высокоточных зубчатых колес. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 1 ое место по распространению во всех отраслях народного хозяйства.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ КЛАССИФИКАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ 1. По взаимному расположению осей валов колес: § цилиндрические; § конические; § винтовые и гипоидные. 2. По наклону зубьев: § прямозубые; § косозубые; § шевронные; § с круговым зубом. 3. По форме профиля: § эвольвентные; § с зацеплением Новикова.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ КЛАССИФИКАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ 4. По конструктивному исполнению: § открытые; § закрытые. 2. В зависимости от характера движения осей зубчатых колес: § оси колес неподвижны; § оси колес подвижны (планетарные); § волновые. 3. В зависимости от окружной скорости колес: § тихоходные; § среднескоростные; § высокоскоростные.

3. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 3. 2. Геометрические параметры цилиндрических передач Эвольвентное зацепление обеспечивает высокую прочность зубьев, простоту и удобство измерения параметров зацепления, взаимозаменяемость зубчатых колес при любых передаточных отношениях. Основная теорема зацепления: Модуль зацепления, мм Угол зацепления

3. 7 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Геометрические параметры цилиндрических передач диаметр делительной окружности диаметр выступов зубьев диаметр впадин зубьев высота головки зуба высота ножки зуба высота зуба межосевое расстояние

3. 8 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 3. 3. Особенности геометрии косозубых цилиндрических колес окружной шаг окружной модуль диаметр делительной окружности

Практическое занятие № 2 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ПЕРЕДАЧ Последовательность расчета: 1. Выбрать материал шестерни (червяка) и колеса опираясь на теоретический материал: 1 группа с твёрдостью НВ ≤ 350 (термообработка – нормализация и улучшение); 2 группа с твёрдостью НВ > 350 (термообработка – объёмная или поверхностная закалка, нитроцементация, цианирование, азотирование). Обосновать выбор. 2. Выписать механические свойства выбранных материалов, вид термообработки. 3. Определить допускаемые контактные напряжения как для шестерни, так и для колеса. 4. Определить допускаемые изгибные напряжения как для шестерни, так и для колеса.

ПРИМЕР ВЫБОРА МАТЕРИАЛА ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДОПУСКАЕМЫХ КОНТАКТНЫХ [σH] И ИЗГИБНЫХ [σF] НАПРЯЖЕНИЙ Данный привод включает в себя две зубчатые передачи входящие в состав редуктора: быстроходная передача редуктора – цилиндрическая косозубая; тихоходная передача редуктора – цилиндрическая прямозубая. Косозубая зубчатая передача 1. Выбираем материалы со средними механическими характеристиками, исходя из условия для зубчатых колёс с косыми зубьями (НВср1 – НВср2) ≥ 70… 80, (из таблицы 6): Шестерня сталь 40 Х; Колесосталь 45; Dзагот до 120 мм; Dзагот любой; Т. О. – улучшение; Т. О. – нормализация; НВср1 = 270. НВср2 = 190.

2. Определяем допускаемые контактные напряжения по формуле (22) с учётом рекомендаций таблицы 7: Шестерня, МПа Колесо МПа; . Т. к. для косозубых колёс при разности средних твёрдостей рабочих поверхностей зубьев шестерни и колеса (НВср1 – НВср2) ≥ 70 и НВ≤ 350 за допускаемое контактное напряжение пары принимают меньшее из двух полученных, то

, МПа; , МПа, ; МПа, окончательно принимаем [σH] = 434 МПа. 3. Рассчитываем допускаемые напряжения изгиба с исполь зованием данных из таблицы 8: Шестерня

4. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 4 Зубчатые передачи План: 4. 1. Влияние числа зубьев на их форму и прочность. 4. 2. Понятие о корригировании зубчатых передач. 4. 3. Точность зубчатых передач. 4. 4. Силы в зацеплении цилиндрических зубчатых передач. 4. 5. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности зубчатых передач.

4. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 2. Понятие о корригировании зубчатых передач Корригирование улучшение профиля зуба путем его Корригирование очерчивания другим участком той же эвольвенты по сравнению с нормальным зацеплением. Корригирование применяют: применяют Ø для устранения подрезания зубьев шестерни, если Ø для повышения изгибной прочности зубьев, что достигается увеличением их толщины; Ø для повышения контактной прочности, что достигается увеличением радиуса кривизны в полюсе зацепления; Ø для получения заданного межосевого расстояния передачи

4. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Корригирование осуществляют смещением инструмента на величину «Хm» при нарезании зубьев. Положительное смещение – это смещение инструмента от центра зубчатого колеса Хm >0 Отрицательное - смещение к Отрицательное центру Хm

4. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 3. Точность зубчатых передач В стандартах предусмотрено 12 степеней точности Наиболее распространены 6, 7, 8 и 9 степени. Пример обозначения степени точности колес 8 В. Во избежание заклинивания зубьев в зацеплении должен быть гарантированный боковой зазор. Величина зазора регламентируется видом сопряжения зубчатых колес. Стандартом предусмотрено шесть видов сопряжения: сопряжения Н нулевой зазор, Е малый, С и Д уменьшенный, В нормальный, А увеличенный.

4. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 4. Силы в зацеплении прямозубых цилиндрических зубчатых передач, Окружная сила Радиальная сила

4. 7 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Силы в зацеплении косозубых цилиндрических зубчатых передач Окружная сила Радиальная сила Осевая сила

4. 8 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 5. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности зубчатых передач Повторно – переменное воздействие нагрузки на зубья приводит: к поломке зубьев; к выкрашиванию рабочих поверхностей; к износу и заеданию зубьев. Для закрытых зубчатых передач: основной расчёт на контактную прочность; на контактную прочность проверочный расчёт зубьев на изгибную выносливость Для открытых передач наоборот.

5. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 5 Зубчатые передачи План: 5. 1. Материалы зубчатых колес и их термообработка. 5. 2. Допускаемые контактные и изгибные напряжения. 5. 3. Расчет цилиндрических зубчатых передач на контактную прочность. 5. 4. Расчет цилиндрических зубчатых передач на изгибную прочность.

5. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 1. Материалы зубчатых колес и их термообработка Стальные зубчатые колеса разделяют на две основные группы: 1 - с твердостью Термообработка: нормализация или улучшение; Термообработка 2 - с твердостью Термообработка: объёмная закалка, закалка ТВЧ, Термообработка цементация, азотирование

5. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 2. Допускаемые контактные и изгибные напряжения 1. Допускаемые контактные напряжения 2. Допускаемые напряжения изгиба

5. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 3. Расчет цилиндрических зубчатых передач на контактную прочность Наибольшее контактное напряжение в зоне зацепления: удельная расчетная окружная сила:

5. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 4. Расчет цилиндрических зубчатых передач на изгибную прочность Напряжения изгиба удельная расчётная окружная сила при изгибе

6. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 6 Конические зубчатые передачи План: 6. 1. Основные геометрические соотношения. 6. 2. Силы в зацеплении конических зубчатых передач. 6. 3. Расчет прямозубой конической передачи по напряжениям изгиба и на контактную прочность. 6. 4. Конические передачи с непрямыми зубьями.

6. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 1. Основные геометрические соотношения Передаточное отношение или Соотношение между модулями i ≤ 4, (до 6, 3)

6. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 1. Основные геометрические соотношения Внешнее конусное расстояние: Передаточное число: Высота головки и ножки зуба: .

6. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 3. Расчет прямозубой конической передачи по напряжениям изгиба и на контактную прочность Диаметры эквивалентных колес Эквивалентные числа зубьев Напряжения изгиба: Контактные напряжения:

6. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 4. Конические передачи с непрямыми зубьями с тангенциальными зубьями с круговыми зубьями

7. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 7 Червячные передачи План: 7. 1. Достоинства, недостатки, области применения, передаточное число и классификация червячных передач. 7. 2. Геометрические параметры червячной передачи. 7. 3. Силы в зацеплении червячной передачи. 7. 4. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности червячных передач.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 7. 1. Достоинства и недостатки, области применения, передаточное число и классификация червячных передач. Достоинства передачи: 1) плавность и бесшумность работы; 2) компактность и сравнительно небольшая масса; 3) возможность большого редуцирования; 4) возможность самоторможения; 5) большая кинематическая точность. Недостатки: 1) сравнительно низкий КПД; 2) повышенный износ и склонность к заеданию; 3) применение для колес дорогих антифрикционных материалов; 4) повышенные требования к точности сборки.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Области применения: станки, подъемно транспортные машины, приборы т. д. ; при небольших и средних мощностях, обычно не более 50 квт. Передаточное число Обычно z 1 = 1 … 4 , следовательно, червячные передачи имеют большие передаточные числа. В силовых червячных передачах передаточное число рекомендуют до 10… 60; в приборах и делительных механизмах до 300 и более.

7. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Классификация: По форме внешней поверхности червяка с цилиндрическим червяком с глобоидным червяком По форме профиля резьбы червяка архимедов червяк конволютный червяк эвольвентный червяк По направлению линии витка червяка -с правым -с левым направлением нарезки По расположению червяка относительно колеса с нижним с боковым с верхним расположением червяка

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ КПД червячной передачи зависит от числа заходов червяка: z 1 = 1 η = 0, 7… 0, 75 z 1 = 2 η = 0, 75… 0, 8 z 1 = 3 η =0, 8… 0, 85 z 1 = 4 η = 0, 85… 0, 9

7. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 7. 3. СИЛЫ В ЗАЦЕПЛЕНИИ ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ Окружная сила на колесе = осевой силе на червяке Радиальные силы Осевая сила на колесе = окружной силе на червяке

8. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 7. 4. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности червячных передач. В червячной паре менее прочным элементом является зуб колеса. Основные виды разрушений и повреждений в червячных передачах: износ и заедание. Критерии работоспособности и расчета: Основной - расчет на контактную прочность зубьев, Проверочный - расчет на изгибную выносливость зубьев, а также – тепловой расчет червячной передачи и расчет на жесткость червяка.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 8. Червячные передачи План: 8. 1. Материалы и допускаемые напряжения. 8. 2. Расчет червячных передач на прочность по контактным напряжениям и по напряжениям изгиба. 8. 3. Тепловой расчет червячных передач. 8. 4. Расчет вала червяка на жесткость.

8. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 8. 1. МАТЕРИАЛЫ И ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ Материал венца червячного колеса Скорости скольжения Оловянистые бронзы 5. . . 25 м/сек Безоловянистые бронзы 2. . . 5 м/сек Серый чугун не более 2 м/с Материал червяка цементируемые стали (20 Х, 18 ХГТ) среднеуглеродистые стали (45, 40 ХН) с поверхностной закалкой Твердость поверхности

8. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Допускаемые контактные напряжения: Øдля оловянистых бронз - из условия сопротивления усталостному выкрашиванию Øдля твердых бронз и чугунов - из условия сопротивления заеданию (или по эмпирическим формулам). Допускаемые напряжения изгиба: по эмпирическим формулам в зависимости от материала венца червячного колеса и характера нагрузки

8. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 8. 2. Расчет червячных передач на прочность по контактным напряжениям и по напряжениям изгиба Условие контактной прочности: прочности. Условие прочности зуба на изгиб:

8. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 8. 3. Тепловой расчет червячных передач Условие теплового баланса по температуре масла в картере редуктора: Способы искусственного охлаждения: 1) увеличение поверхности редуктора; 2) обдув корпуса воздухом вентилятора; 3) установка в корпусе водяного охлаждения; 4) применение циркуляционных систем смазок. 8. 4. РАСЧЕТ ВАЛА ЧЕРВЯКА НА ЖЕСТКОСТЬ Условие жесткости вала червяка по величине прогиба:

9. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 9 РЕДУКТОРЫ План: 9. 1. Классификация редукторов. 9. 2. Особенности конструкции и расчета цилиндрических, конических, червячных редукторов

9. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 9. 1. Классификация редукторов Редукторы это механизмы, состоящие из передач Редукторы зацеплением с постоянным передаточным отношением, заключенные в корпус и предназначенные для понижения угловой скорости. Признаки классификации редукторов: Тип редуктора: Тип Ц - цилиндрический, К - конический, Ч - червячный, П - планетарный, Г - глобоидный Ш -, широкий У - узкий С - соосный М - мотор-редуктор Типоразмер редуктора Типоразмер Исполнение редуктора Исполнение определяют типом и определяют передаточным главными параметрами числом, вариантом сборки тихоходной ступени и формой концевых участков валов (аω, dae 2) Обозначение редуктора:

9. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 9. 2. Особенности конструкции и расчета цилиндрических, конических и червячных редукторов. а)ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ РЕДУКТОРЫ Одноступенчатые редукторы применяют при передаточных числах u

9. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ При u = 7… 40 выгоднее применять двухступенчатые редукторы: Редуктор с последовательным расположением ступеней

9. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ б)Конические редукторы применяют для передачи вращающего момента между валами с взаимно перпендикулярным расположением осей Передаточные отношения для прямозубых при косых и редукторов круговых зубьях

9. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ В) ЧЕРВЯЧНЫЕ РЕДУКТОРЫ применяют для передачи движения между перекрещивающимися валами. Передаточные отношения: Одноступенчатый червячный редуктор c нижним расположением червяка

9. 7 Редуктор с червяком сбоку от колеса МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Редуктор с вертикальным расположением вала колеса или червяка

9. 8 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Двухступенчатые редукторы с червячными передачами: цилиндрочервячный червячноцилиндрический u = 44, 6 … 480 червячночервячный u = 42, 25 … 3600

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ Предварительно все валы привода необходимо. пронумеровать и при расчетах присваивать определяемым параметрам индекс соответствующего вала. Расчеты выполнять последовательно для каждого вала привода. Ориентировочный расчет вала проводится только на кручение по пониженным допускаемым напряжениям, так как известен только крутящий момент Т, передаваемый валом (изгиб невозможно учесть ввиду того, что неизвестны точки приложения нагрузки к валу).

Диаметр входного или выходного конца вала редуктора, а также диаметр вала под зубчатое колесо для двухступенчатого редуктора определяют по формуле dк где Т – крутящий момент на валу, Н · м; – допускаемое касательное напряжение, МПа. Для валов из относительно мягких сталей при определении диаметра конца вала принимают = 20… 25 МПа, для промежуточных валов = 10… 15 МПа

Если редуктор непосредственно примыкает к электродвигателю, то диаметр входного конца вала редуктора принимают равным dк = (0, 8. . . 1, 2) dдв, где dдв – диаметр вала электродвигателя для установки муфты между ва лами электродвигателя и редуктора. Диаметры остальных участков вала находят последовательным изменением диаметра предыдущего участка на 2. . . 5 мм (рис. 1). Полученные значения округляют до ближайшего стандартного значения (табл. 2).

входной вал цилиндрического редуктора; выходной вал цилиндрического, конического и червячного редукторов входной вал конического редуктора

Возможно два конструктивных исполнения входных валов: шестерню изготавливают заодно с валом (вал шестерня) и отдельно от него (насадная шестерня). Для насадной шестерни d f 1 > 1, 2 dш, где d f 1 – диаметр по впадинам зубьев шестерни, dш – диаметр вала под шестерней. Таблица 2. Стандартные значения диаметров валов Диаметры валов подшипники, мм 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60 и т. д. 10; 10, 5; 11, 5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; Прочие диаметры 18; 19; 21; 22; 24; 26; 28; 30; 32; 34; 36; валов (ГОСТ 6636 -69), 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; мм 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100 и т. д

Диаметры ступеней валов обозначают следующим образом: dк – диаметр входного (или выходного) конца вала; dу – диаметр вала под уплотнение и крышку подшипника; dп – диаметр вала подшипник; dзк – диаметр вала под зубчатое колесо; dб – диаметр буртика; dш – диаметр вала под шестерней; d – диаметр вала для выхода режущего инструмента; dа 1 – диаметр червяка по вершинам витков (определен при расчете червячной передачи, так как червяк, как правило, выполняют заодно с валом и только в редких случаях напрессовывают на вал) или диаметр по вершинам зубьев шестерни.

Пример расчета диаметров участков вала редуктора (в расчете диаметры участков вала сразу округлены по ГОСТам): dк = 38 мм (по формуле (1)); dу = 38 + 2 = 40 мм; dп = 40 + 5 = 45 мм; dзк = 45 + 3 = 48 мм; dб = 48 + 2 = 50 мм. Буртик может находиться как с правой стороны зубчатого колеса, так и с левой.

По найденному диаметру вала подшипник подбирают стандартные радиальные (если Fa = 0 или Fa 0, 3 Ft) или радиально упорные подшипники легкой или средней серии и выписывают их характеристики. Серию в дальнейшем уточняют при расчете подшипников. При проектировании промежуточного вала с раздвоенной шестерней определяют диаметр вала по формуле (1) под колесом, а диаметры вала под шестернями принимают на 2. . . 5 мм меньше найденного.

10. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 10 РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ План: 10. 1. Достоинства, недостатки, области применения, классификация ременных передач. 10. 2. Силы и напряжения в ремне. 10. 3. Критерии работоспособности ременных передач. 10. 4. Детали ременных передач.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 1. Достоинства, недостатки, области применения и классификация ременных передач Передачу механической энергии, осуществляемую гибкой связью посредством трения между ремнем и шкивом, называют ременной.

10. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Классификация ременных передач По виду ремня различают ременные передачи: круглоременные плоскоременные клиноременные поликлиноременные Передаточное отношение ременных передач: зубчатые

10. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства ременных передач: v 1) возможность передачи энергии на значительные расстояния: (6… 5 м); v 2) простота и низкая стоимость конструкции; v 3) плавность и бесшумность хода, способность смягчать удары и предохранять от перегрузок при буксовании; v 4) возможность работы в широком диапазоне скоростей (до 100 м/с) и мощностей (от долей киловатта до сотен киловатт) v 5) простота обслуживания и ухода; v 6) относительно высокий КПД: 0, 91… 0, 98.

10. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Недостатки: v 1) непостоянство передаточного отношения вследствие упругого скольжения, меняющегося в зависимости от нагрузки; v 2) относительно большие габариты передачи и невысокая долговечность ремня (особенно в быстроходных передачах); v 3) вытягивание ремня в процессе эксплуатации передачи приводит к необходимости установки дополнительных устройств (натяжной ролик); v 4) большие нагрузки на валы и их опоры (подшипники).

10. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 2. СИЛЫ И НАПРЯЖЕНИЯ В РЕМНЕ сила в ведомой ветви С И Л Ы сила давления на валы - сила предварительного натяжения ремня - окружная сила - центробежная сила: сила в ведущей ветви

10. 7 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 3. Критерии работоспособности ременных передач Тяговая способность ремня: площадь поперечного сечения ремня: Долговечность ремня: число пробегов ремня: для плоских ремней для клиновых ремней

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 8 10. 4. Детали ременных передач Резинотканевые плоские ремни Клиновые ремни нарезные послойные кордтканевые спирально корд шнуровые завернутые

11. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 11 ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ План: 11. 1. Преимущества, недостатки, области применения. 11. 2. Основные геометрические соотношения. 11. 3 Конструкции основных элементов цепных передач. 11. 4. Критерии работоспособности и расчета цепных передач.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 1. Преимущества, недостатки, области применения Цепную передачу относят к передачам зацеплением с гибкой связью.

11. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства: 1) могут передавать движение на значительные расстояния (до 8 м); 2) более компактны (по сравнению с ременными), 3) могут передавать большие мощности до до 100 к. Вт; 4) меньшие силы, действующие на валы значительно; 5) отсутствует проскальзывание; 6) могут передавать движение одной цепью нескольким звездочкам.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Недостатки: 1) значительный шум вследствие удара звена цепи при входе в зацепление, особенно при малом числе зубьев и большом шаге; 2) сравнительно быстрый износ шарниров цепи (затруднен подвод смазки); 3) удлинение цепи из-за износа шарниров, что требует применения натяжных устройств.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Цепные передачи применяют в станках, транспортных машинах, горном оборудовании, подъёмно транспортных устройствах и т. д. при значительных межосевых расстояниях, когда зубчатые передачи не применимы, а ременные передачи ненадежны. Наибольшее применение получили цепные передачи мощностью до 120 к. Вт при окружных скоростях до 15 м/с (500 об/мин). Передаточное отношение цепной передачи

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ. Рекомендуют применять передачи с передаточным отношением до 7, допускают до 10… 14. Следует учитывать, что с увеличением передаточных отношений значительно возрастают габариты передачи. Потери в цепной передаче складываются из потерь на трение в шарнирах цепи, на зубьях звездочек и опорах валов. Среднее значение КПД цепной передачи достигает

11. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 2. Основные геометрические соотношения Основным параметром цепи является шаг t передачи. Он принимается по ГОСТу. Чем больше шаг, тем выше: нагрузочная способность цепи, но сильнее удар звена цепи о зуб звёздочки в период набегания цепи на звездочку, меньше плавность, бесшумность и долговечность передачи. Оптимальное межосевое расстояние передачи принимают из условий долговечности цепи: где t – шаг цепи.

; МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Рекомендуют принимать нижние значения а для передач с передаточным отношением верхние значения а для передач у которых Число звеньев цепи W определяют в зависимости от межосевого расстояния, округляют до целого числа, которое желательно брать четным, чтобы не применять специальных соединительных звеньев. Диаметр делительной окружности звездочки dд =

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 3. Конструкция основных элементов цепной передачи Приводная цепь – главный элемент цепной передачи. Основные типы стандартизированных приводных цепей: втулочные, втулочно роликовые и зубчатые. Втулочные применяют при скоростях 2 м/с. Втулочно роликовые цепи имеют широкое распространение их применяют при скоростях 20 м/с. Ролик позволяет выравнивать давление зуба звездочки на втулку и уменьшить изнашивание как втулки, так и зуба. Они бывают одно, двух, трех и четырехрядными. Зубчатые цепи применяют при больших скоростях до 35 м/с.

11. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Зубчатая цепь Втулочно-роликовая цепь (Втулочная цепь) Звездочки во многом подобны зубчатым колесам. Профиль и размеры зубьев звездочки зависят от типа и размеров цепи. Для цепей все размеры звездочек стандартизованы. Зубья звездочек выполняют с выпуклым, прямолинейным и вогнутым профилем.

11. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 4. Критерии работоспособности и расчета цепных передач Стандартные цепи конструируют равнопрочными по напряжениям во всех деталях. Для большинства условий работы цепных передач основной причиной потери работоспособности является износ шарниров цепи. Поэтому основным критерием работоспособности цепных передач является долговечность цепи, определяемая износом шарниров. Долговечность приводных цепей по износу составляет 3… 5 тыс. часов работы.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ, МПа, Для увеличения долговечности цепной передачи принимают по возможности большее число зубьев меньшей звездочки (z 1 = 19… 31). Среднее давление в шарнире цепи pц не должно превышать допускаемого для данного типа цепи pц = Кэ – коэффициент эксплуатации: Кэ = КД КС К Крег Кр.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Эскизная компоновка редуктора Цель эскизной компановки: 1. Определение расстояния между опорами валов и длин консольных участков валов; 2. Определение точек приложения сил, нагружающих валы; 3. Проверка не накладываются ли валы (зубчатые колеса) одной ступени редуктора на валы (зубчатые колеса) другой ступени; 4. Размещение внутри редуктора зубчатых колес всех ступеней так, чтобы получить минимальные внутренние размеры редуктора.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Исходные данные: 1. Размеры зубчатых цилиндрических, конических и червячных передач; 2. Диаметры валов после их предварительного определения. Размеры, необходимые для выполнения компоновки: 1. Длина и диаметр ступиц колес 1. Габаритные размеры подшипников качения; 2. Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора: до торцев зубчатых колес е = 8… 15 мм; углубление подшипников е 1 = 3… 5 мм; 3. Расстояние между торцами вращающихся деталей е 2 = 10… 15 мм;

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. Радиальный зазор между зубчатым колесом одной ступени и валом другой ступени (min) е 3 = 15… 20 мм; 5. Расстояние от торца подшипника до торца шкива (звездочки) s = 25… 35 мм.

МЕХАНИКА ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА Модуль 3 Раздел 13 – ВАЛЫ И ОПОРЫ ВАЛЫ И ОСИ ПОДШИПНИКИ МУФТЫ ЛЕКЦИЯ 12 ЛЕКЦИЯ 14 ЛЕКЦИЯ 15 ЛЕКЦИЯ 13

МЕХАНИКА 12. 1 Модуль 3 ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА ВАЛЫ И ОПОРЫ ВАЛЫ И ОСИ ЛЕКЦИЯ 12 План: 12. 1. Общие сведения. 12. 2. Ориентировочный расчет валов. 12. 3. Проверочный расчет валов на статическую прочность

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 2 ВАЛЫ И ОСИ Ось поддерживает сидящие на Ось ней детали. При работе испытывает напряжения изгиба Оси бывают неподвижными и подвижными Вал поддерживает сидящие на нем детали и передает крутящий момент вдоль своей оси. При работе испытывает, напряжения от изгиба и кручения (иногда от растяжения-сжатия)

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 3 ВАЛЫ И ОСИ Классификация валов По геометрической форме оси прямые коленчатые гибкие По конструкции гладкие ступенчатые (фасонные) По типу сечения сплошные полые Материалы валов - углеродистые и легированные стали - без т/о: Ст. 5, Ст. 6, с то – стали 45, 40 Х; - для быстроходных валов: стали 20, 20 Х, 12 ХН 3 А.

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 4 ВАЛЫ И ОСИ Основными критериями работоспособности и расчета валов и осей является статическая и усталостная прочность. Расчет валов проводится в три этапа: 1 этап - Ориентировочный расчет 2 этап - Промежуточный или проверочный расчет 3 этап - Уточненный расчет или расчет на усталость

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 5 ВАЛЫ И ОСИ 1 этап - Ориентировочный расчет вала - это определение радиальных размеров исходя из прочности вала на кручение и особенностей конфигурации вала Минимальный диаметр вала из условия статической прочности на кручение:

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 5 ВАЛЫ И ОСИ 1 этап - Ориентировочный расчет вала Осевые размеры вала (расстояния между точками приложения нагрузок) из эскизной компановки механизма:

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 6 ВАЛЫ И ОСИ 2 этап - Промежуточный (проверочный) расчет валов - это расчет на статическую прочность с учетом совместного действия кручения и изгиба Øвал заменяют балкой на опорах-подшипниках, Øстроят эпюры изгибающих и крутящих моментов, Øнаходят эквивалентный момент в опасном сечении Øуточняют диаметр вала в этом сечении:

МЕХАНИКА 13. 1 Модуль 3 ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА ВАЛЫ И ОПОРЫ ВАЛЫ И ОСИ ЛЕКЦИЯ 13 План: 13. 1. Уточненный расчет валов

ВАЛЫ И ОПОРЫ 13. 2 ВАЛЫ И ОСИ 3 этап - Уточненный расчет валов (расчет вала на усталость) - это определение расчетных коэффициентов запаса усталостной прочности в опасном сечении Условие усталостной прочности вала Коэффициенты запаса усталостной прочности: при изгибе при кручении

ВАЛЫ И ОПОРЫ 13. 2 ВАЛЫ И ОСИ 3 этап - Уточненный расчет валов При расчете принимают, что: - напряжения изгиба σ изменяются по симметричному циклу, - напряжения кручения τ - по отнулевому (пульсирующему) циклу. σ τ

ВАЛЫ И ОПОРЫ 13. 2 ВАЛЫ И ОСИ 3 этап - Уточненный расчет валов С учетом механических характеристик материала вала определяют коэффициенты концентрации напряжений Кσ , К τ по виду напряжений концентраторов напряжений в опасных сечениях

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ ЛЕКЦИЯ 1 План: 1. 1. Области применения подшипников скольжения. 1. 2. Конструкции и материалы подшипников скольжения. 1. 3. Условия работы и виды разрушения подшипников скольжения. 1. 4. Основные условия образования режима жидкостного трения.

14. 2 1. 1. Области применения подшипников скольжения 1) высокоскоростные подшипники; 2) подшипники прецизионных машин; 3) подшипники тяжелых валов (диаметром более 1 м); 4) разъемные подшипники, например, для коленчатых валов; 5) подшипники, работающие в особых условиях (воде, агрессивных средах и т. д.); 6) подшипники, воспринимающие ударные и вибрационные нагрузки; 7) подшипники дешевых тихоходных механизмов и др.

14. 3 1. 2. Конструкции и материалы подшипников скольжения Основные элементы подшипника: вкладыш 1 корпус 2 Корпус и вкладыш могут быть разъемными или неразъемными

14. 4 1. 3. Условия работы и виды разрушения подшипников скольжения Основным критерием расчета подшипников скольжения является образование режима жидкостного трения. Одновременно жидкостного трения. обеспечиваются критерии по износу и заеданию. износу

ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ ЛЕКЦИЯ 2 План: 2. 1. Достоинства, недостатки и классификация подшипников качения. 2. 2. Виды разрушения подшипников качения. Критерии их работоспособности. 2. 3. Практический расчет (подбор) подшипников качения.

2. 1. Достоинства, недостатки и классификация подшипников качения Достоинства: § сравнительно малая стоимость; § высокая степень взаимозаменяемости; § малый расход смазки; § малые потери на трение и незначительный нагрев; §простота обслуживания и ухода. Недостатки: § высокая чувствительность к ударным и вибрационным нагрузкам; § малая надежность в высокоскоростных приводах; § сравнительно большие радиальные размеры; § шум при больших скоростях.

14. 5 Классификация подшипников качения 1) по форме тел качения 3) по габаритам и нагрузочной шариковые; способности пять серий: способности роликовые; сверхлегкая, 2) по направлению особолегкая, воспринимаемой нагрузки легкая, радиальные; средняя, -упорные; тяжелая серия. - радиально упорные. 4) по классам точности: по классам точности 0 – нормального, 6 – повышенного, 5 высокого, 4 особо высокого, 2 сверх высокого.

14. 7 Конструктивные элементы подшипника качения Тело качения Наружное кольцо Сепаратор Внутреннее кольцо МАТЕРИАЛЫ Тела качения и кольца - высокопрочные шарикоподшипниковые стали ШX 15, ШХ 20 и др. (HRC 61… 66) Сепараторы - мягкая листовая сталь. Сепараторы высокоскоростных подшипников - бронзы, латуни, легкие сплавы или пластмассы

14. 8 2. 2. Виды разрушения подшипников качения. Критерии их работоспособности. Виды разрушения подшипников качения: - усталостное выкрашивание рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек колец; - пластические деформации на дорожках качения (вмятины); - задиры рабочих поверхностей качения; - абразивный износ; - разрушение сепараторов разрушения (основная причина потери работоспособности); - раскалывание колец и тел качения.

Критерии работоспособности подшипников качения: - долговечность и динамическая грузоподъемность по усталостному выкрашиванию для подшипников, вращающихся с угловой скоростью рад/с; - статическая грузоподъемность по пластическим деформациям для невращающихся или маловращающихся подшипников с угловой скоростью рад/с.

14. 9 2. 3. Практический расчет (подбор) подшипников качения Условие подбора Номинальная динамическая грузоподъемность Эквивалентная нагрузка на подшипник Номинальный срок службы в миллионах оборотов:

15. 1 МУФТЫ ЛЕКЦИЯ 14 План: 15. 1. Классификация муфт, назначение и методика их выбора

15. 3 МУФТЫ Муфты - это устройства, служащие для соединения валов и передачи крутящего момента. Дополнительное назначение муфт: Ø для выключения и включения исполнительного механизма при непрерывно работающем двигателе (управляемые муфты); муфты Ø для предохранения машины от перегрузки (предохранительные муфты); муфты Ø для компенсации вредного влияния несоосности валов, связанной с неточностью монтажа (компенсирующие муфты); муфты Ø для уменьшения динамических нагрузок (упругие муфты) и т. д. муфты Основная паспортная характеристика муфт - крутящий момент, на передачу которого она рассчитана. Муфты подбирают по ГОСТу по расчётному крутящему моменту: Где - коэффициент режима работы муфты

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 4 МУФТЫ Классификация Муфты Не расцепляемые Неподвижные (глухие) Упругие Сцепные управляемые Подвижные компенсирующие Свободного хода (обгонные) Жесткие С разрушающимся элементом С металлическим упругим элементом Сцепные самодействующие С неметаллическим упругим элементом Центробежные Предохранительные С не разрушающимся элементом

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 5 МУФТЫ ГЛУХИЕ МУФТЫ Глухие муфты образуют жесткое и неподвижное соединение валов. К ним относятся втулочные и фланцевые муфты.

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 6 МУФТЫ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ ЖЕСТКИЕ Различают три вида отклонений от правильного взаимного расположения (несоосности) валов: Ø продольное смещение, Ø радиальное смещение или эксцентриситет Ø угловое смещение или перекос Компенсация вредного влияния несоосности валов достигается: 1) за счет подвижности практически жестких деталей компенсирующие жесткие муфты; муфты 2) за счет деформации упругих деталей - упругие муфты

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 8 МУФТЫ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ УПРУГИЕ МУФТЫ - компенсируют несоосность валов; - устраняют резонансные колебания, изменяя жесткость системы - снижают величину кратковременных перегрузок узлов машины. Металлические упругие элементы 1) витые цилиндрические пружины 2) стержни или пакеты пластин 3) пакеты разрезных гильзовых пружин 4) змеевидные пружины

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 9 МУФТЫ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ УПРУГИЕ МУФТЫ Неметаллические упругие элементы Муфта с упругой оболочкой

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 10 МУФТЫ УПРАВЛЯЕМЫЕ ИЛИ СЦЕПНЫЕ МУФТЫ 1) муфты, основанные на зацеплении (кулачковые и зубчатые); зубчатые 2) муфты, основанные на трении (фрикционные). фрикционные Кулачковая муфта Фрикционные муфты дисковая коническая

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 11 МУФТЫ АВТОМАТИЧЕСКИЕ ИЛИ САМОУПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ предназначены для автоматического разъединения валов в момент, когда параметры работы машины становятся недопустимыми 1) муфты предохранительные 2) центробежные муфты 3) муфты свободного хода Фрикционная роликовая муфта свободного хода

16. 2 СОЕДИНЕНИЯ Разъемные соединения РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ КЛЕММОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ Неразъемные соединения СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ КЛЕЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ПАЯНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

16. 3 Разъемные соединения СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. Классификация: В зависимости от формы резьбовой поверхности: цилиндрические и конические резьбы. В зависимости от формы профиля резьбы: треугольные, упорные, трапецеидальные, прямоугольные, круглые. В зависимости от направления винтовой линии резьбы: правые и левые В зависимости от числа заходов резьбы: однозаходные и многозаходные. В зависимости от назначения резьбы: крепежные, крепежно–уплотняющие, для передачи движения Основной критерий работоспособности – прочность нарезанной части стержня на растяжение

16. 5 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Соединения призматическими шпонками Основной критерий работоспособности шпоночных соединений - прочность на смятие и срез. Условие прочности на смятие Допускаемые напряжения смятия - [ см] = 60… 150 МПа Условие прочности на срез: Допускаемые напряжения среза [ ср] = 70… 100 МПа

16. 6 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ Наиболее распространены цилиндрические соединения, в которых одна деталь охватывает другую по цилиндрической поверхности. Достоинства: простота конструкции, хорошее базирование соединяемых деталей; большая нагрузочная способность. Недостатки: сложность сборки и особенно разборки; рассеивание прочности соединения в связи с колебаниями размеров в пределах допусков Прочность соединения обеспечивают натягом, который образуется в выбранной посадке. Значение натяга определяется необходимым контактным давлением pm на посадочной поверхности соединяемых деталей

16. 7 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Классификация: 1) по взаимному расположению соединяемых элементов: соединения встык; внахлестку; втавр; угловые; 2) по способу сварки: соединения, выполненные дуговой сваркой металлическим электродом; контактной сваркой; 3) по направлению воспринимаемого швом усилия: соединения, выполненные лобовыми швами; фланговыми швами; комбинированными швами.

16. 8 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Стыковое соединение Тавровое соединение Соединение внахлестку Стыковые соединения проверяют на прочность при растяжении (сжатии) и изгибе. Соединения внахлестку рассчитывают на срез по наименьшей площади сечения, расположенного в биссекторной плоскости прямого угла поперечного сечения шва

МЕХАНИКА 17. 1 Модуль 3 ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ЛЕКЦИЯ 17 План: 17. 1. Основные положения системы допусков и посадок 17. 2. Система допусков и посадок подшипников качения 17. 3. Посадки шпоночных соединений 17. 4. Допуски формы и расположения поверхностей

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 2 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СИСТЕМЫ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК Номинальный размер детали; Действительный размер детали Отверстие Вал Сопряженные детали Зазор Натяг Предельное верхнее отклонение Предельное нижнее отклонение Действительное отклонение Допуск размера Поле допуска Посадка

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 3 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Обозначение посадок: отклонение для отверстия Ø номинальный размер Ø отклонение для вала основное отклонение квалитет

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 4 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Обозначение посадок: Две системы образования посадок: посадок 1) система отверстия Ø 2) система вала Ø 19 квалитетов: в порядке понижения нормирования точности 0, 1; 0; 1; 2; 3; . . . ; 17 0, 1; 0; 1 - предназначены для оценки точности концевых мер; 2… 4 - калибров и особо точных изделий; 5… 13 для образования посадок; 14… 17 для свободных размеров

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 5 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Посадки с натягом: Поле допуска для тонкостенных деталей: Переходные посадки Посадки с зазором:

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 6 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Посадки подшипников качения Посадки шпоночных соединений Три типа шпоночных соединений: 1) свободное для паза на валу: для паза во втулке: 2) нормальное и соответственно 3) Плотное и соответственно

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 7 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Допуски формы и расположения поверхностей Виды погрешностей формы и расположения поверхностей: Пример обозначения отклонений формы и расположения поверхностей

17. 8 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Шероховатость поверхности Обозначение шероховатости: Виды знаков шероховатости: - вид обработки не устанавливается; - поверхность должна быть образована удалением слоя материала; - поверхность должна быть образована без удаления материала.