Когда после революции к власти в России пришли большевики и всё стало общим, заводы и фабрики продолжили работать. Многие из них выпускали примерно то же самое - только худшего качества. А самые живучие бренды продержались до Перестройки и сейчас вовсю эксплуатируют традиции, которые им худо-бедно удалось сохранить. «Секрет» приводит несколько самых ярких примеров.

«Новая заря» / «Брокаръ и Ко»

Советский производитель парфюмерии №1 ведёт историю с 1864 года. А духи «Красная Москва» («тонкий, тёплый, благородный аромат с оттенком флёрдоранжа») не что иное, как изобретённый не позднее начала 1880-х «Любимый букет Императрицы».

До революции «Новая Заря» носила имя основателя предприятия - французского предпринимателя Анри Брокара. Ему не было и 30, когда он приехал в Москву открывать мыловаренное производство. Стартовый капитал составило вознаграждение, полученное за оригинальную технологию производства концентрированных духов.

Сделав имя на мыле (самым популярным было дешёвое «Народное» - по копейке за кусок), в 1869-м Брокар построил за Серпуховской заставой парфюмерную фабрику. К концу XIX века продукция торгового дома «Брокаръ и Ко» пользовалась спросом даже в Западной Европе. В 1913-м предприятие было удостоено почётного звания - «Поставщик двора его Императорского величества». Брокара, правда, тогда уже не было в живых.

В 1917 году бизнес национализировали. Компания Брокара стала называться Замоскворецким парфюмерно-мыловаренным комбинатом № 5 и вошла в Государственный трест жировой и костеобрабатывающей промышленности (Жиркость). Название «Новая заря» появилось в 1922-м, в 1925-м возобновился выпуск «Букета императрицы» - под новым брендом.

«Новая Заря» работает до сих пор (теперь это ЗАО) и всё так же выпускает «Красную Москву».

Крупнейший российский завод шампанских и игристых вин, расположенный в Краснодарском крае. Именно тут появилось «Советское шампанское», без которого в Союзе не обходился ни один новогодний стол. Но началось всё гораздо раньше.

В 1870 году в 14 км к западу от Новороссийска, в районе впадения реки Абрау в горное озеро Дюрсо, началось строительство удельного имения императорской семьи. Практически сразу там стали возделывать виноградники, но крупное производство возникло уже в 1890-х.

В 1894-м в Абрау-Дюрсо появился подвал на 10 000 л вина, через три года таких подвалов было уже пять. В 1896-м под руководством французских виноделов была выпущена первая партия из 13 000 бутылок игристых вин. Спустя ещё два года было выпущено уже 25 000 бутылок русского шампанского под маркой «Абрау».

В 1920-м на месте бывшего императорского имения открылся винодельческий совхоз. Название «Абрау-Дюрсо» сохранилось. Руководителем назначили Антона Фролова-Багреева, который работал на заводе химиком ещё в начале 1900-х. Под его руководством была выпущена первая партия «Советского шампанского». Затем напиток с этим названием стали выпускать и другие предприятия.

После Перестройки совхоз «Абрау-Дюрсо» накрыл кризис. Возрождение началось уже в 2000-х, когда основным владельцем стал нынешний бизнес-омбудсмен и кандидат в президенты России Борис Титов (с 2012-го хозяйством заведует его сын Павел). В 2016-м компания продала более 29 млн бутылок - на 6,93 млрд рублей. Основной бренд - «Абрау-Дюрсо». Его маркетинг эксплуатирует дореволюционность и имперскость.

«Большевик» / «А. Сиу и К.»

Судьба крупнейшей кондитерской фабрики и одного из её главных хитов во многом перекликается с историей «Новой Зари». Начало бизнесу в середине XIX века положил французский делец, а самый известный продукт, печенье «Юбилейное», был создан в 1913 году - к 300-летию Дома Романовых.

В 1855 году молодой француз Адольф Сиу открыл кондитерскую на Тверской и за несколько лет накопил на запуск большого производства. Помимо кондитерских изделий, предприятие Сиу стало выпускать парфюмерию. В 1870-х торговый дом «А. Сиу и К.» стал мощной силой. Часть продукции шла на экспорт. Компания могла себе позволить строить многоквартирные дома для рабочих.

После революции Сиу с семьёй уехал во Францию. На хозяйстве остался только его сын Шарль. В 1918-м фабрику национализировали, Шарля Сиу выслали из страны. Сначала бывшая фабрика Сиу называлась просто Фабрикой №3, вывеска «Большевик» появилась в 1924-м. Производство косметики и парфюмерии свернули в 1927-м, а вот печенье «Юбилейное» в портфеле брендов осталось (и отчего-то его даже не переименовали).

В 1994 году «Большевик» купила французская Danone, в 2007-м она продала его американской Kraft Foods.

«Воды Лагидзе» / «Воды Тв-а М. Лагидзе»

Знаменитыми лимонадами Лагидзе на Ялтинской конференции союзных держав Иосиф Сталин угощал Франклина Рузвельта и Уинстона Черчилля. А в конце XIX века ими восхищались российский император и иранский шах.

История «Вод Лагидзе» началась в 1887 году, когда 18-летний грузинский предприниматель Митрофан Лагидзе разработал рецептуру фруктовых вод на основе натуральных продуктов. В 1900-м товарищество по производству фруктовых напитков, основанное Лагидзе, открыло в Кутаиси небольшой завод и наладил производство лимонада. Через 13 лет он стал поставщиком двора императора.

После революции фабрика Лагидзе продолжала работать, но в 1921-м её уничтожил пожар. В последующие несколько лет предприниматель делал сиропы для лимонада в подвале собственного дома, пока в конце 1920-х советские власти не построили в Тбилиси новый завод, руководство которым поручили Лагидзе.

Митрофан Лагидзе умер в 1960-м. Заводом продолжили руководить его потомки. Сегодня его возглавляет внук Митрофана Лагидзе Торнике Лагидзе. Предприятие выпускает сиропы для приготовления лимонадов по дедовским рецептам. Дела у него идут не очень - рынок наводнён подделками.

В начале 2000-х в расположенный в Ленинградской области Тихвинский лимонадный завод попытался наладить выпуск «Вод Лагидзе» по лицензии. В последние годы предприятие не работало, но в конце 2017-го объявило , что собирается возобновить выпуск в объёме 1 млн бутылок в день.

Самые важные новости и лучшие тексты «Секрета фирмы» - в нашем Telegram-канале . Подписывайтесь!

Берет начало с тех времен, когда на земле появилось человечество. За все это время сделано огромное множество замечательных открытий и изобретений. Но способы добычи стали по праву можно назвать главным среди всех изобретений, среди всех открытий.

В наши дни мощь и богатство любой страны определяются в первую очередь тем, сколько стали выплавляют ее заводы.

Добыча руды

Для производства стали прежде добывают руду и топливо. Но, даже имея в достаточном количестве и каменный уголь, (подробнее: ) нельзя еще приступать к изготовлению стали. И руду и уголь необходимо по-особому приготовить. Руду обогатить, из каменного угля сделать кокс.

Обогащение руды

Долгий и сложный путь проделывает руда, прежде чем превратится в сталь. И первый этап на этом пути – обогащение руды на обогатительная фабрика.

Сначала руду дробят с помощью машин, которые так и называются дробилками . Первая, самая мощная, раскалывает крупные глыбы на куски. Затем вторая превращает эти куски в щебень и так далее. До тех пор, пока из руды не получится крупа. Но и этого еще не полное обогащение. Далее отправляют руду на мельницу и превращают ее в порошок. И только теперь начинается то, что металлурги называют обогащением, – отделение руды от сопутствующей породы, с которой она вместе лежала в земле.

Происходит это так. Порошок смешивают с водой и пропускают между магнитами. Магниты и выбирают из мутного потока частицы магнитного железняка. А то, что не нужно, – это уже не трудно догадаться, – уносится водой. Но даже такая отобранная руда еще не пригодна для дальнейшей переработки. Содержание железа в ней значительно повысилось. Однако и это еще не все. Руду снова надо превратить из порошка в куски. Для этого порошок смешивают с коксом, известью и сильно нагревают.

Кокс

Для выплавки стали главным топливом служит каменный уголь . Но не в том виде, который добывают шахтеры. Добытый уголь содержит много примесей, которые могут вредно повлиять на будущий металл. И поэтому их необходимо удалить.

Уголь, как и руду, для этого сначала размалывают в тончайший порошок. Потом этот порошок в специальной камере нагревают без доступа воздуха. Из угля выделяются газ и смола. Вместе с ними уходят и другие ненужные примеси. А сам угольный порошок спекается в плотную пористую массу.

Пышущую жаром массу выталкивают из камеры на металлическую платформу и охлаждают водой. От резкого охлаждения масса разваливается на куски. Эти куски и есть кокс .

Вот теперь и руда и топливо подготовлены. Можно приступать к плавке. Но пока еще не к плавке стали. Прежде чем железная руда превратится в сталь, ей еще предстоит стать чугуном . Этот процесс происходит в домне .

Домна – это печь-гигант. Даже десятиэтажный дом не кажется очень большим рядом с такой печью. Горит эта печь непрерывно в течение десятков лет. Металлурги время от времени загружают в нее руду, кокс и известь – она тоже во время плавки необходима, – и выпускают готовый чугун. Какие процессы происходят в домне, как руда превращаться в чугун?

Чтобы разобраться в этом, надо снова вернуться к железной руде.

Чугун

Железная руда – это окисленный металл, т.е. соединение железа с кислородом. Для получения чистого металла необходимо вести борьбу с кислородом. Эта борьба начинается, когда металлурги загружают в домну руду и кокс. При высокой температуре кислород соединяется с углеродом кокса и расстается с железом . Получается углекислый газ . А оставшийся углерод тут же занимает место кислорода и соединяется с железом. Железо плюс углерод – это и есть чугун .

Чтобы ускорить плавку, в металлурги стали использовать кислород против кислорода. Для того чтобы жарче горело пламя, в домну накачивают не просто воздух, а чистый кислород.

Современные домны работают на природном газе. А это не только ускоряет плавку, но и значительно сокращает расход кокса. Что дает возможность получать более дешевый чугун.

Путь удешевления металла

Металлургия прошла еще один путь удешевления металла . Путь этот – замена дорогого человеческого труда трудом машин. Если раньше все работы по обслуживанию домны в основном выполнялись вручную, теперь в помощь металлургам пришли транспортеры, погрузочные механизмы, подъемные краны . Многие операции вообще выполняются без участия человека. Их выполняют автоматы.

В настоящее время домна работает почти совсем без помощи людей. Все процессы автоматизированы.

Автоматика принимает от приборов сообщения о качестве руды и кокса и отдает команду механизмам-исполнителям, сколько надо отвесить и загрузить в печь того и другого. Потом она проверяет температуру в печи. Если надо, добавит или убавит кислорода, газа.

К желобу, по которому из печи выпускают металл, подъедет железнодорожная платформа с ковшами. Специальная бурильная машина рассверливает отверстие для слива металла, оно называется леткой. А закрывают леточное отверстие с помощью специальной пушки. Посредством поршневого механизма подается огнеупорная масса, которой и закрывается канал после слива чугуна.

Сразу же после слива металла начинается загрузка шихтового материала через колошник – верхнюю часть печи, ведь плавка в домне идет непрерывно.

Сталь

Речь идет о том, как руда превращается в сталь . Ведь чугун, первая ступень на пути этого превращения. Но чем отличается чугун от стали, ведь это тоже металл?

Чугун нельзя ковать, трудно обрабатывать на металлорежущих станках. И это потому, что в нем очень много углерода. А углерод – вещество хотя и очень твердое, но хрупкое. Вот и железо, соединившись с ним в доменной печи, стало очень хрупким.

Другое дело – сталь. Она и ковке поддается – ее можно штамповать, придавать стальным листам разную форму. Ее и на станках обрабатывают, вытачивают всевозможные детали.

Чугун так же необходим в производстве. Из него отливают те изделия, которые потом не требуют тщательной обработки. Например, станины, на которых станки стоят, маховики для моторов, трубы. Но основная часть чугуна, идет в дальнейшую переработку – на изготовление стали .

Мартеновские печи

Один за другим наполнились ковши – чугуновозы, и состав отправляется в цех, где выстроились в ряд мартеновские печи . Что такое мартеновские печи? Здесь уже знакомый нам чугун снова попадает в пламень. Правда, не сразу. Такое количество чугуна, которое прислала сюда домна, мартены переработать сразу не могут. Их в цехе много, но они значительно меньше домны. Поэтому чугун сначала попадает в термосы. Здесь, в мартеновском цехе, их называют миксерами . Их задача: не дать чугуну охладиться, сохранить его жидким. Отсюда по мере необходимости и берут его сталевары для заливки в мартены.

Не просто сварить сталь. Тем, кто это делает, не только многое уметь надо, но и очень многое знать. Ведь это от них зависит, какая сталь выйдет из мартена – прочная ли и упругая, из которой потом изготовят рельсы для поездов и самые ответственные детали машин, или мягкая, которая пойдет, к примеру, на изготовление листов для крыши.

Каждую марку стали варят в мартенах по особой технологии. Тут и металлолом, и цветная руда, и марганец, и никель, и хром и многое-многое другое требуется. А главное, конечно, чугун.

Началась загрузка печи. Подъемные краны одну за другой подхватывают многотонные коробки – мульды, заносят в печь и высыпают содержимое. Называется эта операция завалкой печи. Но вот опрокинут последний короб. Все сильней бушует в печи пламя. Бригадир смотрит на приборы. Металлолом, известь и руда достаточно прогрелись. Настал момент заливать чугун. Его уже привезли из миксеров, он стоит тут и нестерпимо пышет жаром. Стальная рука крана подхватывает ковш и выливает расплавленный чугун в огнедышащую пасть мартена. Варка стали началась. Теперь все зависит от сталевара, от его умения, опыта.

Конечно, современному сталевару верно служит техника. Она вооружила его разными приборами. Они подробно сообщают ему о том, что делается в печи, но нет-нет да и опустит бригадир на глаза защитные очки, заглянет через специальное отверстие в клокочущее нутро мартена. Время от времени посылают сталевары пробы металла в специальную лабораторию. Очень быстро работает лаборатория. Ее даже за скорость на металлургических заводах называют «экспресс-лабораторией». Так скоро сообщает она тем, кто стоит у мартенов, сколько в данный момент углерода, серы, фосфора и других элементов в металле. Но вот проходит положенный срок, взята последняя проба, по всему цеху разнесся по радио результат последнего анализа – металл готов. Словно солнце вспыхивает в цехе. Поток металла устремляется в изложницы.

Но что же произошло в мартене? Почему чугун превратился в сталь? Чтобы это понять, вспомним, что произошло с рудой в домне. Там, железо рассталось с кислородом. Его место занял углерод.

В мартене из чугуна удаляют часть углерода. Он сгорает в кислороде воздуха, который непрерывно подают в печь автоматы. И чем больше выгорает углерода, тем более вязкой, более мягкой выходит из печи сталь. А если от нее требуются какие-то основные качества, их придадут ей специальные добавки – марганец, хром, кремний. Словом, то, что положено по технологии для данной марки стали. Технике нужна разная сталь. И сталевары выполняют все ее запросы.

Сталь сварена. Выпущенная из мартена, она попала в изложницы. Здесь она постепенно охладилась и застыла. Но изложницы – это огромные ванны. И когда сталь вынимают из них, получаются слитки металла в несколько тонн весом. Поэтому сталь сначала превращают в бруски, удобные для работы. Делают это на специальных обжимных станах. Их называют блюмингами .

Современный блюминг – очень большая и сложная машина. Она похожа на длинную роликовую дорогу. Заранее разогретые огромные слитки металла с большой скоростью проносятся по ней. По пути они попадают в стальные валки. Эти валки со всех сторон обжимают слитки и превращают их в бруски нужных размеров.

Удивительно, но сталь не считается изобретением Нового времени, о материале упоминается еще в древних трактатах.

Сталь во все времена считалась востребованным продуктом. Историю ее открытия можно условно разделить на три периода:

• древние времена , когда появились сыродутные горны;
• средние века , когда открыли переделочный процесс;
• вторая половина XIX века . Этот период связан с началом производства литой стали.

Древние времена

Первые упоминания о получении стали были известны уже за 1000 лет до нашей эры. Китайские металлурги во II ст. до н.э. получали ее из чугуна. Этот метод получил название "сто очисток". Он заключался в многоразовом интенсивном обдувании воздухом расплавленного чугуна при его передвижении. Это приводило к уменьшению части углерода в металле и приближению свойств стали. Открытие упоминается у трактате „Хайнаньцзи” (122 р. до Р.Х.). Надо отметить, что буквально до XIX века сталь почти не использовалась, потому что ее производство было очень трудоемким и дорогим.

Когда резко возрос спрос на дешевую сталь и у ученых появилась мысль найти ответ на вопрос "каким образом получить металл со свойствами железа в жидком виде, чтобы его можно было использовать для отливки?" - этим делом занялись серьезно. На решение данной проблемы с участием многих ученых-физиков ушли многие десятилетия.

До конца XVIII века процесс производства чугуна в мягкое ковкое железо осуществлялся исключительно в кричных горнах . Но этот способ переделки чугуна был очень трудоемок и сложен, требовал много затрат (на восстановление 1 кг железа уходило до 4 кг угля). Стал вопрос о необходимости поиска нового метода обработки чугуна.

Средние века

С 1742 года Бенджамин Хантсман начал выплавлять сталь не в открытой печи с древесным углем, а в нагреваемом тигле . Процесс получения стали получил название пудлингования . Основное отличие пудлинговой печи от кричного горна было в том, что допускалось использовать любое горючее топливо, а не только уголь. Например, можно было использовать неочищенный каменный уголь. Также пудлинговая печь не требовала принудительного вдувания, а доступа воздуха и необходимой тяги добивались с помощью высокой трубы. Открытие нового метода позволило получать более дешевую сталь, а печи Хатсмана стали использовать по всему миру.

Но не все шло так гладко. Пудлинговые печи имели существенный недостаток : для равномерного восстановления железа приходилось периодически открывать печь и перемешивать чугун, а это была задача не из легких. К тому же печь имела небольшие размеры, следовательно, за один раз обрабатывалось не много материала.

Вторая половина XIX века и современность

К середине XIX века пудлинговые печи перестали удовлетворять потребности промышленности. Многие ученые начали работать над вопросом замены технологии получения стали. Первым решить задачу удалось учёному из английского города Шеффилд. Его называют первооткрывателем "нержавеющей стали" и человеком, который заменил пудлинговую печь на доменную (сквозь массу бедного фосфором чугуна продувался сжатый воздух, который способствовал процессам окисления). В 1913 году он запатентовал самый первый вариант мартенситной стали. Именно она стала предшественником современной стали под маркой AISI 420. В 1878 г. Сидни Гилкристу Томасу удалось изобрести "томасовский процесс" для удаления фосфорных примесей из железной руды в процессе плавки. Несмотря на это, первым ученым, кто задокументировал все положительные химические свойства нержавеющей стали, принято считать французского учёного и изобретателя Леона Джиллета .

В 1912 году Эдуард Маурэр и Бенно Штраус из немецкой компании "Krupp Iron Works" запатентовали первую аустенитную сталь, которая содержит 7% никеля и 21% хрома. Через 10 лет, в 1924 году, Хартфилд (преемник Бреарли) запатентовал нержавеющую сталь под маркой 18-8 (18% хрома и 8% никеля). В это время появились кислородные конвертеры и электрические печи для выплавки стали.

В 1952 г.году в Австрии заработал первый в мире сталелитейный завод на основе ЛД-процесса, который заключался в удалении из чугуна примесей в конвертере продувкой техническим кислородом.

Менее чем за столетие нержавеющая сталь стала самым востребованным материалом промышленного производства. Сегодня существует около 100 типов нержавеющей стали с процентным содержанием хрома больше десяти. Из этого материала изготовляют корпуса самолетов и поездов, мелкую бытовую технику и приборы, медицинскую технику и т.д.

Производство стали сегодня осуществляется в основном из отработанных стальных изделий и передельного чугуна. Сталь представляет собой сплав железа и углерода, последнего в котором содержится от 0,1 до 2,14%. Превышение содержания углерода в сплаве приведет к тому, что он станет слишком хрупким. Суть процесса производства стали, в составе которой содержится гораздо меньшее количество углерода и примесей, по сравнению с чугуном, состоит в том, чтобы в процессе плавки перевести эти примеси в шлак и газы, подвергнуть их принудительному окислению.

Особенности процесса

Производство стали, осуществляемое в сталеплавильных печах, предполагает взаимодействие железа с кислородом, в процессе которого металл окисляется. Окислению также подвергаются углерод, фосфор, кремний и марганец, содержащиеся в передельном чугуне. Окисление данных примесей происходит за счет того, что оксид железа, образующийся в расплавленной ванне металла, отдает кислород более активным примесям, тем самым окисляя их.

Производство стали предполагает прохождение трех стадий, каждая из которых имеет свое значение. Рассмотрим их подробнее.

Расплавление породы

На данном этапе расплавляется шихта и формируется ванна из расплавленного металла, в которой железо, окисляясь, окисляет примеси, содержащиеся в чугуне (фосфор, кремний, марганец). В процессе этого этапа производства из сплава необходимо удалить фосфор, что достигается за счет содержания в шлаке расплавленного оксида кальция. При соблюдении таких условий производства фосфорный ангидрид (Р2О5) создает с оксидом железа (FeO) неустойчивое соединение, которое при взаимодействии с более сильным основанием - оксидом кальция (CaO) - распадается, и фосфорный ангидрид превращается в шлак.

Чтобы производство стали сопровождалось удалением из ванны расплавленного металла фосфора, необходима не слишком высокая температура и содержание в шлаке оксида железа. Чтобы удовлетворить эти требования, в расплав добавляют окалину и железную руду, которые и формируют в ванне расплавленного металла железистый шлак. Содержащий высокое количество фосфора шлак, формирующийся на поверхности ванны расплавленного металла, удаляется, а вместо него в расплав добавляются новые порции оксида кальция.

Кипение ванны расплавленного металла

Дальнейший процесс производства стали сопровождается кипением ванны расплавленного металла. Такой процесс активизируется с повышением температуры. Он сопровождается интенсивным окислением углерода, происходящим при поглощении тепла.

Производство стали невозможно без окисления излишков углерода, такой процесс запускают при помощи добавления в ванну расплавленного металла окалины или вдувания в нее чистого кислорода. Углерод, взаимодействуя с оксидом железа, выделяет пузырьки оксида углерода, что создает эффект кипения ванны, в процессе которого в ней снижается количество углерода, а температура стабилизируется. Кроме того, к всплывающим пузырькам оксида углерода прилипают неметаллические примеси, что способствует уменьшению их количества в расплавленном металле и приводит к значительному улучшению его качества.

На данной стадии производства из сплава также удаляется сера, присутствующая в нем в форме сульфида железа (FeS). При повышении температуры шлака сульфид железа растворяется в нем и вступает в реакцию с оксидом кальция (CaO). В результате такого взаимодействия образовывается соединение CaS, которое растворяется в шлаке, но раствориться в железе не может.

Раскисление металла

Добавление в расплавленный металл кислорода способствует не только удалению из него вредных примесей, но и увеличению содержания данного элемента в стали, что приводит к ухудшению ее качественных характеристик.

Чтобы уменьшить количество кислорода в сплаве, выплавка стали предполагает осуществление процесса раскисления, который может выполняться диффузионным и осаждающим методом.

Диффузионное раскисление предполагает введение в шлак расплавленного металла ферросилиция, ферромарганца и алюминия. Такие добавки, восстанавливая оксид железа, снижают его количество в шлаке. В результате растворенный в сплаве оксид железа переходит в шлак, распадается в нем, высвобождая железо, которое возвращается в расплав, а высвобожденные оксиды остаются в шлаке.

Производство стали с осаждающим раскислением осуществляется путем введения в расплав ферросилиция, ферромарганца и алюминия. Благодаря наличию в своем составе веществ, обладающих большим сродством к кислороду, чем железо, такие элементы образуют соединения с кислородом, который, отличаясь невысокой плотностью, выводится в шлак.

Регулируя уровень раскисления, можно получать кипящую сталь, которая не полностью раскислена в процессе плавки. Окончательное раскисление такой стали происходит при затвердевании слитка в изложнице, где в кристаллизующемся металле продолжается взаимодействие углерода и оксида железа. Оксид углерода, который образуется в результате такого взаимодействия, выводится из стали в виде пузырьков, также содержащих азот и водород. Полученная таким образом кипящая сталь, содержит незначительное количество металлических включений, что придает ей высокую пластичность.

Производство сталей может быть направлено на получение материалов следующего типа:

• спокойных, которые получаются, если в ковше и печи процесс раскисления полностью завершен;
• полуспокойных, которые по степени раскисления находятся между спокойными и кипящими сталями; именно такие стали раскисляются и в ковше, и в изложнице, где в них продолжается взаимодействие углерода и оксида железа.

Если производство стали предполагает введение в расплав чистых металлов или ферросплавов, то в результате получаются легированные сплавы железа с углеродом. Если в стали данной категории необходимо добавить элементы, которые имеют меньшее сродство к кислороду, чем железо (кобальт, никель, медь, молибден), то их вводят в процессе плавки, не опасаясь за то, что они окислятся. Если же легирующие элементы, которые необходимо добавить в сталь, имеют большее сродство к кислороду, чем железо (марганец, кремний, хром, алюминий, титан, ванадий), то их вводят в металл уже после его полного раскисления (на окончательном этапе плавки или в ковш).

Необходимое оборудование

Технология производства стали предполагает использование на сталелитейных заводах следующего оборудования.

Участок кислородных конверторов:

• системы обеспечения аргоном;
• сосуды конверторов и их несущие кольца;
• оборудование для фильтрации пыли;
• система для удаления конверторного газа.

Участок электропечей:

• печи индукционного типа;
• дуговые печи;
• емкости, с помощью которых выполняется загрузка;
• участок складирования металлического лома;
• преобразователи, предназначенные для обеспечения индукционного нагревания.

Участок вторичной металлургии, на котором осуществляется:

• очищение стали от серы;
• гомогенизация стали;
• электрошлаковый переплав;
• создание вакуумной среды.

Участок для реализации ковшовой технологии:

• LF-оборудование;
• SL-оборудование.

Ковшовое хозяйство, обеспечивающее производство стали, также включает в себя:

• крышки ковшей;
• ковши литейного и разливочного типа;
• шиберные затворы.

Производство стали также предполагает наличие оборудования для непрерывной разливки стали. К такому оборудованию относится:

• поворотная станина для манипуляций с разливочными ковшами;
• оборудование для осуществления непрерывной разливки;
• вагонетки, на которых транспортируются промежуточные ковши;
• лотки и сосуды, предназначенные для аварийных ситуаций;
• промежуточные ковши и площадки для складирования;
• пробочный механизм;
• мобильные мешалки для чугуна;
• оборудование для обеспечения охлаждения;
• участки, на которых выполняется непрерывная разливка;
• внутренние транспортные средства рельсового типа.

Производство стали и изготовление из нее изделий представляет собой сложный процесс, сочетающий в себе химические и технологические принципы, целый перечень специализированных операций, которые используются для получения качественного металла и различных изделий из него.

Выбор пал на FIAT в основном по политическим причинам: коммунистическая партия СССР поддерживала партии других капиталистических развитых стран,особенно Италию и Францию.Руководителям иностранных коммунистических партий нужны были новые рабочие места,и строительство завода в г.Тольятти решало их проблемы.Итальянские специалисты и строители построили завод,обеспечили всей необходимой документацией.Проводили консультальции с инженерами ВАЗа и учавствовали в разработках новых моделей. Первая партия логотипов была также произведена в Италии,что повысило интерес у коллекционеров.

Прототипом ВАЗ 2101 стал автомобиль FIAT 124 модели 1966 года с двигателем 1,2 литра и отделкой салона начального уровня.В 1965 году им был завоеван титул "автомобиль года".

3 января 1967 года строительство Волжского автомобильного завода было обьявлено Всесоюзной ударной комсомольской стройкой.Тысячи людей были направлены на строительство,в основном это была молодёжь. А 27 января того же года был вынут первый кубометр земли под строительство первого цеха.

С 1969 года стали формироваться трудовые коллективы,продолжался монтаж оборудования,производимого на 844 отечественных заводах и 900 заводах содружества,фирмами Италии,ФРГ,Англии,США,Франции и других стран.

1 марта 1970 года десять первых кузовов вышли из сварочного цеха,а 19 авпреля с главного конвейера вышли первые 6 автомобилей ВАЗ 2101.Автомобиль и его модификации получили имя "Жигули" ,по названию гор недалеко от Тольятти.
"Жигули" были очень похожи на Фиат 124,но это было только с виду.
Автомобили были собраны из полностью локализованных деталей, без поставок с Фиата. Но часть деталей была произведена не в СССР,а в других социалистических странах. Например в Польше в 1967 году уже выпускался очень похожий на "Жигули" Polski Fiat 125P, он мог нести латинскую символику,что и послужило причиной появления легенды о "фиатовских копейках".
Позже на польские Фиаты стали поставляться детали из СССР, например утопленные ручки дверей.
Конструкция ФИАТа претерпела множество изменений,прежде чем стать "Жигулями". Ещё на ранних стадиях испытаний было понятно,что Фиат не для наших дорог. Кузов его был очень слаб, его пришлось усиливать, как и подвеску.
Был увеличен дорожный просвет со 164 до 175 мм, задние дисковые тормоза заменили на барабанные, более долговечные и защищённые от воздействий песка и грязи. Как свидетельствовали испытатели, задних колодок хватало на 500-600 км по плохой дороге,они просто стирались до металла. Ручки дверей сделали утопленными,что сделало их травмобезоасными,снаружи появилось зеркало заднего вида.

Распредвал перекочевал снизу наверх, увеличилось расстояние между цилиндрами, сохранив рабочий обьём двигателя 1,2 литра, увеличили диаметр цилиндров с 73 до 76 мм при мощности в 64 л.с..
В трансмиссии увеличили диаметр диска сцепления со 182 до 200 мм. Трёхрычажная подвеска сменена на пятиштанговую. Вместо двух поддомкратников по бортам, стало четыре.
В переднем бампере появилось отверстие под "кривой" стартер,появились клыки и буксирные проушины. Сидения в отличии от фиатовских стали раскладываться. Всего было внесено более 800 изменений, что заметно усилило конструкцию, и утяжелило на 90 кг, с 855 до 945 кг.

Основную массу доработок производили итальянские специалисты, при участии советских, что позволило перенять опыт и использовать при последующих разработках.

28 октября 1970 в Москву был отправлен первый эшелон с "Жигулями". При расчетном строительстве в 6 лет, завод был запущен на 3 года раньше.

24 марта 1971 года Государственная Комиссия приняла первую очередь в эксплуатацию, которая будет выпускать 220.000 автомобилей в год.

В 1971 году начат экспорт "Жигулей" в Болгарию, Чехословакию, Венгрию, Югославию и ГДР. Несколько позже в ФРГ, Францию, Австрию, Швейцарию, Египет, Великобританию, Нигерию.
В связи с разноязычностью покупателей название "Жигули" было изменено на "ЛАДА"/"LADA".

22 декабря 1973 завод был принят официально Государственной комиссией на отлично после выпуска миллионного автомобиля марки ВАЗ, и указом президиумома Верховного Совета СССР был награждён орденом Трудового Красного Знамени.

В 70-х годах "Жигули" были самым комфортабельным и надёжным из советских автомобилей. Иметь "Жигули" было престижно, это говорило о благополучности и достатке в семье. Для большей части мужского наеления это была мечта. Иностранные корни ещё больше привлекали покупателей ВАЗ 2101. Но всё же вначале немного побаивались "Жигулей", из-за недостаточного опыта в обслуживании.

Бывалые автомобилисты уверенно говорили, что "Жигули" не для наших дорог, но позже оказалось что сделаны они не только для наших дорог, но и для нашего бездорожья.

Появились гарантия и сервис! Среди положительных особенностей "Жигулей" были: малый обьём работ по обслуживанию, удивлением водителей было то, что зимой на ночь не надо сливать воду, они впервые узнали вкус антифриза и получили колёса на круглый год. Также "Жигули" отличали плавность хода, хорошая динамика и управляемость, что позволило обогнать "Москвичи" и "Волги" навсегда. Салон был комфортным, отопитель салона работал на отлично. Ещё радовало то,что в СССР научились делать арматуру и качественный крепёж,после покупки "Жигули" не нужно было протягивать. Качество сборки в начале производства было на высоте, но в последующие годы ухудшилось, не только на ВАЗе, но и в отрасли в целом.

В 1974 году была выпущена обновлённая версия "Жигулей" - ВАЗ 21011, с двигателем 1,3 литра и мощностью 69 л.с.

За 13 лет производства было выпущенно около 3 млн. автомобилей ВАЗ 2101. Выпуск ВАЗ 21011 прекращён в 1981 г., 2101 в 82 г.,в дальнейшем производили только модификацию ВАЗ 21013.

ВАЗ 2101 и спорт.

В начале 1971 года была выпущена гоночная модификация "Жигулей", она учавствовала в европейском ралли "ТУР ЕВРОПЫ - 71", где наша команда выиграла серебрянный кубок. При участии в последующих соревнованиях "ТУР ЕВРОПЫ - 73" советские спортсмены завоевали золото и серебро.

В шоссейно-кольцевых гонках "Копейка" впервые приняла участие в 1972 году в чемпионате СССР. В те времена ещё никто не умел форсировать двигатели ВАЗ, и на трассах имели преимущество "Москвичи". Но со временем секрет форсировки "Жигулей" был разгадан, гонщики научились готовить свои ВАЗы, и команды АЗЛК уже не смогли противостоять "копейкам" и отстали навсегда.

На гонках "Кубка Дружбы социалистических стран" дела обстояли не совсем хорошо. Три чехословацких гонщика побеждали в любых гонках на своих заводских Skoda 130 RS, лишь меняясь местами в тройке призёров. Мощные и лёгкие Шкоды были созданы специально для кольца. Вскоре они переключились на другие европейские соревнования,и их место заняли другие спортсмены из Чехословакии, на наших Ладах. Много крови попили они у наших гонщиков, но всё таки побеждать их можно было, это было доказано не один раз советскими спортсменами.

Интересно,что заводским гонщикам приходилось частенько делиться медалями с "одиночками" из других городов. Они состовляли сильную конкуренцию на гонках. А всё потому, что не было в СССР профессионального спорта, им можно было заниматься лишь отстояв смену у станка. И спортивные секции ВАЗ были не подразделениями завода, а всего лишь клубами автолюбителей, а бесценный опыт доработок очень редко воплощался в улучшении конструкции серийных автомобилей.

Что же представлял собой тюнинговый ВАЗ 2101 в начале 70-х?

Наши автомобилисты умели договариваться с руководителями разных крупных фирм, которые имели выход за границу. Нам привозили усиленные и доработанные распредвалы специально для соревнований. Привозили из разных стран, всё конечно было нелегально, и поэтому тюнинг "Жигулей" был очень дорогим. Кому то привозили распредвалы, они меняли на жёсткую подвеску, те в свою очередь меняли на другие детали, более усиленные. Резина была из "космоса", т.е. недоступна, записывались в очередь за несколько месяцев.

Некоторые "Кулибины" делали распредвалы по своей технологии, меняли, продавали. Также делали самодельные магниевые диски, в Европе это было очень дорогим удовольствием.

Только в наше время тюнинговые запчасти стали общедоступными,и мы можем подобрать любую деталь под свои параметры. Спасибо скажем тем людям, кто в начале 70-х годов не побоялись добиваться от своих "копеек" более улучшенных характеристик, это были советские спортсмены и энтузиасты!!!

Посмотрите ролик про копейку!